Seit über 2.000 Jahren ist Flexibilität kein Modebegriff, sondern ein zentrales Prinzip wirtschaftlichen Überlebens. Bereits in der Antike fertigten Handwerker individuell und kundenorientiert – Anpassungsfähigkeit bedeutete persönliche Vielseitigkeit und meisterliches Können. Mit der industriellen Revolution verlagerte sich der Fokus: Standardisierung, Spezialisierung und arbeitsteilige Prozesse steigerten die Effizienz, während Flexibilität zugunsten maximaler Stückzahlen in den Hintergrund trat. Erst im 20. Jahrhundert, als Märkte dynamischer und Produktlebenszyklen kürzer wurden, gewann sie erneut strategische Bedeutung. Lean-Konzepte, modulare Anlagenstrukturen und schnelle Rüstprozesse markierten den Wandel hin zu anpassungsfähigeren Produktionssystemen. Heute hebt die digitale Transformation dieses Prinzip auf ein neues Niveau: Sensorik, Automatisierung, Datenanalyse und vernetzte Systeme ermöglichen Reaktionen in nahezu Echtzeit. Flexibilität steht nun für beherrschte Variantenvielfalt, Skalierbarkeit und resiliente Wertschöpfung. Die entscheidende Erkenntnis aus diesem historischen Bogen lautet daher: Wettbewerbsfähig sind nicht die größten oder schnellsten Produktionssysteme – sondern jene, die sich am schnellsten und intelligentesten anpassen können.

Im Bereich der Platinenfertigung wird der technologische Wandel besonders deutlich. Klassische Press-Blanking-Linien stehen seit Jahrzehnten für höchste Produktivität und Prozessstabilität, sind jedoch konstruktiv auf klar definierte Geometrien und große Stückzahlen ausgelegt. Werkzeuggebundene Prozesse, entsprechende Investitionskosten, Rüstzeiten sowie mechanischer Verschleiß bestimmen maßgeblich ihre Wirtschaftlichkeit und Flexibilität. Demgegenüber etabliert sich mit dem Laser-Blanking ein werkzeugloses, digital gesteuertes Fertigungsprinzip, das Geometriewechsel ohne physische Umrüstung ermöglicht und Anpassungen rein datenbasiert realisiert. Was zunächst als technologische Alternative erscheint, entwickelt sich zunehmend zum konsequenten nächsten Schritt hin zu einer hochadaptiven, variantenfähigen Produktion – und markiert damit einen echten Paradigmenwechsel im industriellen Blanking.

Der technologische Vergleich zwischen Press- und Laser-Blanking offenbart fundamentale Unterschiede in Struktur, Wirtschaftlichkeit und strategischer Ausrichtung. Laser-Blanking bietet eine werkzeuglose Agilität – Werkzeugkosten, Lagerhaltung und physische Umrüstprozesse entfallen vollständig. Geometrieänderungen erfolgen rein datenbasiert, wodurch sich Varianten ohne Produktionsunterbrechung realisieren lassen. Gleichzeitig sorgt intelligentes Nesting für eine deutlich höhere Materialeffizienz, während Rüstzeiten auf ein Minimum reduziert werden. Darüber hinaus entstehen strukturelle Vorteile: geringere Anforderungen an Hallenhöhe und Fundamentierung, reduzierte Bau- und Betriebskosten, eine vereinfachte Integration in bestehende Linien sowie weniger Wartung und Verschleiß. Auch die Arbeitssicherheit steigt, da schwere Werkzeugwechsel entfallen, und die Skalierbarkeit in digital vernetzten Produktionsumgebungen wird erheblich verbessert. Wirtschaftlich betrachtet zeigt sich insbesondere bei kleineren und mittleren Losgrößen, dass der Wegfall der Werkzeugkosten trotz höherer Stückkosten klare Vorteile schaffen kann, während bei sehr hohen Volumina das Press-Blanking weiterhin kosteneffizient bleibt. Die entscheidende Frage lautet daher nicht, welche Technologie pauschal „besser“ ist, sondern welche strategisch zur zukünftigen Produktionsausrichtung und Marktpositionierung eines Unternehmens passt.

Dabei entwickelt sich die Künstliche Intelligenz zunehmend zu einem wertvollen Instrument bei den Investitions- und Technologieentscheidungen. Sie kann Wirtschaftlichkeitsgrenzen modellieren, Szenarien simulieren und auf Basis umfangreicher Daten belastbare Vergleichsrechnungen erstellen. Dennoch bleibt sie ein Werkzeug, das auf Vergangenheitsdaten und statistischen Mustern basiert. Strategische Zukunftsentscheidungen erfordern jedoch mehr als algorithmische Korrelationen – sie verlangen unternehmerische Weitsicht, technologische Vorstellungskraft und den Mut, neue Wege zu gehen. Ein besonders zukunftsweisendes und angedachtes Beispiel kann die intelligente Vernetzung von dem 2D-Laser-Blanking mit dem nachgelagerten 3D-Laserschnitt im Hot-Stamping-Prozess sein. Wenn der 3D-Laser seine Prozessdaten an das vorgelagerte 2D-System zurückmeldet, kann die Platine bereits im Zuschnitt so optimiert werden, dass aufwendige Nachbearbeitungen reduziert werden kann. Das Resultat sind verkürzte Schnittzeiten, geringere Prozesskosten und eine signifikant gesteigerte Gesamtanlageneffizienz. Auf diese Weise entsteht Schritt für Schritt ein selbstlernendes Produktionsökosystem, in dem Daten nicht nur ausgewertet, sondern aktiv zur kontinuierlichen Optimierung der gesamten Wertschöpfungskette genutzt werden.

Genau auf solche Gedanken bezieht sich auch das sogenannte Amara’s Law. Eine Beschreibung über ein wiederkehrendes Muster technologischer Entwicklungen: Kurzfristig neigen wir dazu, den Einfluss neuer Technologien zu überschätzen – langfristig jedoch unterschätzen wir ihr tatsächliches Transformationspotenzial. Genau in diesem Spannungsfeld bewegt sich auch das Laser-Blanking. Es wird das klassische Press-Blanking nicht abrupt verdrängen, sondern sich in einer Übergangsphase parallel etablieren. Bestehende Produktionslinien lassen sich dabei schrittweise modernisieren, etwa durch den Austausch der mechanischen Presse gegen eine Laserzelle, während bewährte Peripheriekomponenten weiter genutzt werden können. Gleichzeitig ist die Entwicklungsrichtung klar erkennbar: Mit steigender Laserleistung, verkürzten Zykluszeiten und zunehmend intelligenter Steuerungssoftware wächst das industrielle Potenzial kontinuierlich. Was heute als Ergänzung beginnt, kann sich langfristig zu einem prägenden Standard moderner, hochflexibler Fertigungsstrukturen entwickeln.

Die industrielle Entwicklung gleicht seit jeher einer Pendelbewegung zwischen maximaler Spezialisierung und größtmöglicher Anpassungsfähigkeit. Heute stehen wir erneut an einem solchen Wendepunkt. Laser-Blanking ist dabei weit mehr als eine alternative Schneidtechnologie – es markiert einen strukturellen Schritt hin zu höherer Variantenvielfalt, resilienteren Produktionssystemen und einer signifikant reduzierten Kapitalbindung. Gleichzeitig eröffnet es neue Möglichkeiten für eine nachhaltigere Fabrikplanung und die konsequente digitale Integration ganzer Wertschöpfungsketten. Die entscheidende Frage lautet daher nicht, ob sich Flexibilität langfristig durchsetzen wird, sondern wie schnell Unternehmen bereit sind, sie strategisch in ihre Produktionsphilosophie zu integrieren. Oder anders formuliert: Nicht die Technologie allein entscheidet über die Zukunftsfähigkeit eines Unternehmens – sondern der Mut und die Fähigkeit, Produktion grundlegend neu zu denken.

Dabei positioniert Dreher Automation sich als verlässlicher Partner für Kunden weltweit, indem das Unternehmen sowohl klassische Press-Blanking- als auch moderne Laser-Blanking-Lösungen anbietet. Diese doppelte Expertise ermöglicht es, den Schritt in die Zukunft mit Laser-Blanking zu gehen, ohne die bewährten Vorteile traditioneller Verfahren aus den Augen zu verlieren. Durch das umfassende Know-how in beiden Technologien kann Dreher Automation für jeden Kunden die jeweils optimale Lösung entwickeln – maßgeschneidert, effizient und zukunftssicher. Das Unternehmen stellt sich den Chancen und Herausforderungen der Zeit konsequent, um Fertigungssysteme zu realisieren, die nicht nur heute, sondern auch morgen den Erfolg der Kunden sichern.

Weitere Informationen zu unseren Laser-Blanking-Systemen finden Sie unter: Laser-Blanking-Lösungen von Dreher Automation       

[1] Jane McGonigal „Bereit für die Zukunft“ Penguin Verlag

Die FABTECH ist fester Anlaufpunkt für DREHER – nicht erst seit diesem Jahr. Gerade deshalb konnten die Experten vor Ort in Chicago auch unmittelbar das konsequente Wachstum des Events bezeugen. Ob Besucher, Aussteller, Produktinnovationen, Show-Fläche oder Speaker-Sessions: Die FABTECH 2025 toppte alle bisherigen Termine – und umso mehr konnte DREHER aus diesem Event in vielerlei Hinsicht schöpfen.

Progressive Themen, inspirierende Gespräche und neue Kontakte

Zwischen rund 42.000 Besuchern und mehr als 1.700 Ausstellern sind auch viele fruchtbare Gespräche am DREHER Stand 40844 in Halle D zustande gekommen. Das viertägige Happening hat neben der Gewinnung neuer Kontakte und interessanter Eindrücke auch ganz konkret neue Projekte angestoßen.

Marc Decker hat mit einer Speaker-Session zum Event-Auftakt beigetragen und interessierte Gäste vier Tage lang am Stand von DREHER Automation begrüßt. Seine Impulse zum Thema „Laser vs. Pressblanking“ weckten nicht nur während des Vortrags großes Interesse, sondern sorgten für Gesprächsstoff über die gesamte Messe hinweg.

„Im Dialog mit unseren internationalen Besuchern stellte sich immer wieder heraus, dass vor allem die Themen Laserbearbeitung, Industrie 4.0 und Modernisierung die Branche weltweit bewegen“, so der Director Sales Northern Europe, USA & Canada bei DREHER Automation.

Messe-Fundament zum Auf- und Ausbau

Das Networking auf der FABTECH spiegelt sich bereits in den ersten Tagen und Wochen nach der Messe mit nachhaltigem Effekt wider. Direkt im Anschluss fanden bereits drei wichtige Kundenbesuche statt. „Ein langjähriger Kunde, der uns auch in Chicago am Stand besucht hatte, hat seine hohe Zufriedenheit mit unseren Anlagen hervorgehoben – ein starkes Signal für unsere kontinuierliche Arbeit und zuverlässigen Qualitätsstandards“, berichtet Decker.

Neukunden, die auf der Messe erstmals mit DREHER in Kontakt traten, zeigten sich beeindruckt vom breiten Produktspektrum und der Innovationsstärke „Made in Germany“. Hier werden nun aktiv die nächsten Schritte in Richtung Zusammenarbeit verfolgt.

Traditionelle Nähe und innovativer Weitblick

Ein bestehender DREHER Partner konnte die Reise zur Messe nach Chicago nicht antreten, ein Besuch vor Ort war daher für Decker als erfahrener Sales Director selbstverständlich. Er betont: „Der persönliche Kontakt ist durch nichts zu ersetzen, denn DREHER ist nicht nur Qualität und Lösungskompetenz, sondern auch Vertrauen, Transparenz und Praxisnähe. Das gilt auf wenigen Kilometern – ebenso wie über tausende Meilen hinweg.“

Weiterhin geht Decker auf die hohe Resonanz ein, die sein Laser/Pressblanking-Vortrag generierte. So nahm unter anderem ein US-amerikanisches Unternehmen im Nachgang direkt Kontakt auf, um den Ansatz weiter zu vertiefen. „Damit lagen wir goldrichtig: Laser-Technologien und Industrie 4.0 sind die klar dominierenden Zukunftsthemen, die immer wieder in Gesprächen aufkamen“.

FABTECH als Echo der Branche – DREHER trifft den Ton

Innovative Technologien bewegen den weltweiten Metallbearbeitungssektor im Jahr 2025. „Die Messe hat klar gezeigt: Die USA wollen investieren – in Automatisierung, in Digitalisierung und in die Modernisierung ihrer Fertigung“, betont Decker. Für DREHER Automation als Unternehmen, das all diese Themen bereits souverän abdeckt, eröffnen sich dadurch wertvolle Chancen im nordamerikanischen Markt.

„Nachhaltiges Denken und Handeln lenkt die Arbeit bei DREHER tagtäglich. Wenn der amerikanische Markt hier neue Herausforderungen annehmen will, ist DREHER mit Know-how und Lösungskompetenz unmittelbar einsatzbereit“ – jetzt und auch zur FABTECH 2026.

Zufriedenes Fazit und Vorfreude auf die Zukunft

In den Wochen nach der FABTECH wird die Messe intern ausgewertet und inhaltlich aufgearbeitet. Darüber hinaus sind bereits die nächsten Kundenbesuche fest geplant. Das Team blickt mit Vortrieb und Zuversicht auf kommende Entwicklungen – im eigenen Unternehmen sowie am nationalen und internationalen Markt.

Die nächste Gelegenheit, in Nordamerika gemeinsam mit internationalen Branchenvertretern präsent zu sein, ist bereits jetzt fest vorgemerkt: Die FABTECH 2026 ist für den 21. bis 23. Oktober in Las Vegas angekündigt. „Die FABTECH 2025 war für uns ein großer Erfolg – fachlich, geschäftlich und menschlich. Wir kommen sehr gerne wieder“, fasst Decker zusammen.

Die Fertigungsbranche wird smarter, digitaler, automatisierter – diese Entwicklung fasst auch das diesjährige FABTECH Motto treffend zusammen: „The Future of Manufacturing is Here“. Der Innovationsgeist in diesem Leitsatz spiegelt sich auch in der dynamischen Stimmung live vor Ort in Chicago wider – wo die Branche vom 8. bis 11. September 2025 im größeren Rahmen als je zuvor zusammenfindet.

Gesteigertes Interesse an innovativen Lösungen

Marc Decker (Director Sales Northern Europe, USA & Canada bei DREHER Automation) ist nicht nur dabei, sondern auch aktiv mittendrin. Aus Halle D, Stand D40844 berichtet der FABTECH-erfahrene Experte von starken Besucherzahlen, einem florierenden Austausch und vielversprechenden Kontakten.

Schon der Auftakt des Events war ein voller Erfolg, wie Decker mitteilt. Er ist nicht nur Ansprechpartner am Stand von DREHER Automation, sondern gestaltet die Agenda auch als Speaker auf der Bühne aktiv mit. Sein Vortrag zum Thema „Laser vs. Pressblanking“ stieß bei den Besuchern auf großes Interesse. „Die Resonanz hat gezeigt, wie wichtig es ist, technische Entwicklungen nicht nur zu präsentieren, sondern auch ihre praktische Anwendbarkeit in den Fokus zu rücken“, betont der Experte.

Neuer Messe-Maßstab und großes Potenzial

Die diesjährige FABTECH präsentiert sich als bislang größtes Event ihrer eigenen Historie. „Die Ausstellungsfläche ist deutlich gewachsen – ein ganz anderes Niveau im Vergleich zur letzten FABTECH in Chicago“, zeigt sich Decker als internationaler Vertriebsleiter beeindruckt. Das aufgeschlossene Publikum mit Besuchern aus den USA, Kanada und Mexiko sorgt für eine lebhafte Atmosphäre und eröffnet vielfältige neue Geschäftschancen.

„Wir genießen einen regen Austausch, können wirksam Netzwerken und dabei viele Impulse sowohl weitergeben als auch selbst mit aufnehmen. Unsere Besucher am Stand sind ebenso seit Jahren bekannte Ansprechpartner wie auch neue potenzielle Kunden mit interessanten Themen“, so Deckers zufriedene Bilanz. Viele Leads haben bereits Termine für die folgenden Wochen vereinbart.

Thematischer Schwerpunkt: Produktive Leichtigkeit

Neben Automatisierung und adaptiver Fertigung rückt vor allem die Digitalisierung in den Fokus: „Viele Besucher interessieren sich für Lösungen, die flexibel in bestehende Strukturen integrierbar sind und echten Mehrwert im Alltag schaffen.“

Für den Endspurt der FABTECH erwartet das Team von DREHER Automation weitere intensive Gespräche und konkrete Projektanbahnungen. „Wir freuen uns auf zwei weitere Tage voller aufschlussreicher Eindrücke sowie auf den direkten Dialog mit Kunden aus aller Welt. Die FABTECH ist eine ideale Plattform, um unsere Kompetenz international zu unterstreichen“, so Decker.

DREHER Automation hat im September in Chicago vor allem neue Perspektiven der Produktivität und viel Lösungskompetenz für zukunftssichere Fertigungsprozesse im Gepäck. Die FABTECH-Messereihe zieht jedes Jahr mehr als 65.000 Besucher aus über 90 Ländern nach Nordamerika – und die DREHER Innovationskraft aus Deutschland findet in diesem Umfeld hohen Anklang.

DREHER auf der FABTECH: Heimspiel in der Ferne

Die FABTECH gilt seit über 40 Jahren als Leitmesse für die Blechbearbeitungs- und Umformtechnik in Nordamerika. Digitalisierung, Automatisierung und adaptive Fertigung stehen längst als entscheidende Faktoren der Wettbewerbsfähigkeit im Fokus.

Mit Blick auf das eigene Portfolio und die Trends der Messe betont Marc Decker, Sales Director North bei DREHER Automation: „Insbesondere die Metallumformung erlebt gegenwärtig einen fundamentalen Wandel: Intelligente Technologien meistern repetitive Aufgaben in Rekordzeit. Smarte Systeme ermöglichen adaptive Prozesse und bauen nachhaltig die datengetriebene Optimierung auf. Hier deckt sich unser Angebot mit den vorherrschenden Branchentrends und der konkreten Nachfrage.“

DREHER Automation gestaltet die Zukunft der Produktion

Als festetabliertes Unternehmen mit mehr als 50 Jahren Erfahrung auf dem internationalen Markt hat DREHER stets auf Innovation und Weiterentwicklung gesetzt. So adressiert der Spezialist die Top-Themen der FABTECH mit richtungsweisenden Entwicklungen, die bereits heute in der industriellen Praxis ein signifikantes Plus an Produktivität ermöglichen.

Von flexibler Automatisierung für Pressen und Pressenlinien sowie Platinenschneidsysteme (ob mechanisch oder per Laser), über adaptive Steuerungskonzepte bis hin zu digital vernetzten Produktionsumgebungen: DREHER Automation bringt weitreichende Lösungskompetenz in verschiedenen Anforderungsbereichen ein. Das gilt auch in der Modernisierung bestehender Anlagen und Fremdfabrikate.

Save the Date mit DREHER – Highlights für Messebesucher

„Unsere Lösungen werden aus der Praxis heraus für maximale Praktikabilität und Produktivität entwickelt. Um das zu demonstrieren, stehen wir im McCormick Place in Chicago bereit: für praxisnahe Impressionen, richtungsweisende Impulse und einen persönlichen Austausch“, betont Marc Decker. Der erfahrene Experte wird nicht nur über die gesamte Messe Ansprechpartner am Stand sein, sondern in einem Fachvortrag direkt zum Messeauftakt auch eine Gegenüberstellung von Press Blanking und Laser Blanking präsentieren.

Besucher am Stand D40844 dürfen sich auf konkrete Anwendungsszenarien und Technologie-Demonstrationen freuen. „Wir möchten den Mehrwert von Automatisierung erlebbar machen. Auf der FABTECH zeigen wir, wie sich Produktivität, Qualität, Flexibilität und Wettbewerbsfähigkeit durch smarte Lösungen messbar steigern lassen“, betont der Sales Director.

Während Marc Decker in den Dialog mit dem Messepublikum geht, ist DREHER Automation in den USA auch mit zwei dauerhaften Vertretern direkt vor Ort für Kunden, Partner und Interessenten erreichbar: Tim Josephs für den Mittleren Westen und Tom Kelly für den Südosten.

Messe-Facts:

FABTECH 2025
Chicago, McCormick Place
8.–11. September 2025
Halle D, Stand D40844

Beitrag von Marc Decker, Sales Director North, DREHER Automation
Montag, 8. September 2025, 8:30 – 9:30 Uhr

Titel: Laser Blanking vs. Press Blanking: A Comprehensive Comparison of the Systems, Highlighting Key Advantages and Disadvantages

Anmeldung und mehr Informationen zur FABTECH 2025

Ziel der beiden Partner ist es, mit dem neuen Anlagenkonzept die Herstellung von Formplatinen im Bereich Laser Blanking auf ein neues Leistungsniveau zu heben. Auf Basis der agilen Laserschneidtechnologie von Automatic-Systeme Dreher GmbH, die gemeinsam mit der BILSTEIN GROUP, dem Fraunhofer ILT und dem Karlsruher KIT entwickelt wurde, gelingt ein entscheidender Schritt hin zu einer ressourcenschonenderen und gleichzeitig hochflexiblen Serienfertigung von Formplatinen. Dabei vereint die Technologie die Vorteile des konventionellen Blankings via Stanze und des Laser Blankings.

Die innovative Anlagentechnik zeichnet sich durch eine Besonderheit aus, die es den beiden Laserköpfen ermöglicht, in überlappenden Schneidräumen zu arbeiten. Dies ermöglicht zum einen enge Toleranzen an den vom Coil High Speed Laser geschnittenen Formplatinen und zum anderen eine hohe Effizienz der Anlagentechnik. Die Reduktion des Materialeinsatzes sowie die Einsparung der CO₂-Emissionen sind signifikant. 

„Der Proof-of-Concept hat gezeigt, dass unser Anlagenkonzept die Anforderungen der Serienfertigung erfüllt“, so Hasan Sarac, geschäftsführendender Hauptgesellschafter der Automatic-Systeme Dreher GmbH. „Gemeinsam mit unserem Partner BILCUT bringen wir jetzt die Technologie in die industrielle Anwendung. Für das in uns gesetzte Vertrauen sind wir sehr dankbar.“ Jörg von Prondzinski, Geschäftsführer der BILCUT GmbH, ergänzt: „Gerade in wirtschaftlich herausfordernden Zeiten setzen wir bewusst auf Innovationen, die Nachhaltigkeit, Effizienz und Flexibilität miteinander verbinden. Das High Speed Laser Blanking bietet für uns ein enormes Potenzial.“

Die BILCUT GmbH hatte sich bereits frühzeitig das exklusive Recht an der ersten Serienanlage gesichert. Das Vorhaben wurde mit Mitteln aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz (BMUV) gefördert und wird bis Ende 2026 am Standort Hagen aufgebaut. Beide Partner stärken damit nachhaltig auch den Forschungs- und Produktionsstandort Deutschland.

Premiere bei den DREHER Automation Days 2026

Derzeit führen die Automatic-Systeme Dreher GmbH und die BILCUT GmbH für Interessenten Schneidzeitberechnungen und Schneidversuche auf der bereits gebauten Prototypen-Laserzelle durch. Im Herbst 2026 folgt dann im Rahmen der nächsten DREHER Automation Days erstmals für ein ausgewähltes Fachpublikum die Präsentation des gesamten Fertigungsprozesses vom Coil bis zum Platinenstapel.

Was ist BILCUT bzw. High Speed Laser Blanking?

BILCUT steht für „BILSTEIN High Speed Laser Blanking“ – einem fortschrittlichen Fertigungsprozess, bei dem Blechmaterial kontinuierlich vom Coil mittels Lasertechnologie in kundenspezifische Formen (sogenannte Formplatinen) geschnitten wird. Die BILCUT-Technologie ermöglicht im Vergleich zum herkömmlichen Stanzverfahren eine werkzeuglose, flexible und effiziente Produktion von Formplatinen von kleinen bis großen Stückzahlen und ist dabei schneller als bereits auf dem Markt etablierte Laserverfahren.

Über die BILSTEIN GROUP – führend bei Kaltband (bilstein-gruppe.de)

Die familiengeführte BILSTEIN GROUP bündelt umfangreiche internationale Expertise in der Herstellung und dem Vertrieb von technischen Lösungen aus kaltgewalztem Bandstahl. Durch die klare strategische und technische Ausrichtung an den Bedürfnissen unserer Kunden ist die BILSTEIN GROUP zu einem der stärksten internationalen Partner der Automobil- und verarbeitenden Industrie im Bereich Präzisionsbandstahl geworden. Zur BILSTEIN GROUP gehören die Produktionsunternehmen BILSTEIN (DE), HUGO VOGELSANG (DE), BILSTEIN CEE (CZ) und BILSTEIN COLD ROLLED STEEL (USA). Als Familienunternehmen sind wir fairen und langfristigen Partnerschaften mit unseren Kunden, Partnern und Mitarbeitern verpflichtet. Seit 1911 sorgen wir mit modernster Anlagentechnik und zukunftsweisenden Fertigungsprozessen bis hin zur Entwicklung des CO₂-neutralen Kaltbandes für kompromisslose Nachhaltigkeit – hocheffizient und mit dem Blick für das Wesentliche: das Kaltband von morgen.

Über Automatic-Systeme Dreher GmbH, Systemanbieter für Pressenautomation (dreher.de)

Die inhabergeführte Automatic-Systeme Dreher GmbH ist seit weit über 50 Jahren der führende Systemanbieter für die Automatisierung umformtechnischer Fertigungsprozesse. Mit der oben beschriebenen Kooperation erweitert das Unternehmen nun strategisch das bereits umfangreiche Produktportfolio im Bereich Pressenautomation um den Bereich High Speed Laser Blanking. Am neuen Standort in Sulz am Neckar, der 2020 bezogen wurde, beschäftigt die Automatic-Systeme Dreher GmbH derzeit rund 200 Mitarbeitende, mit denen sie nicht nur weltweit aktiv ist, sondern auch weitere Schlüsseltechnologien, wie die innovative und hochproduktive Fertigung von Elektroblechen (u.a. Rotor-Stator-Bleche für die Herstellung von Elektromotoren) und die Fertigung von Bipolarplatten (für die Herstellung von Brennstoffzellen und Elektrolyseuren), besetzt.

Der zu Grunde liegende und initial von einem großen deutschen Automobilhersteller aus dem Premiumsegment beim Hersteller für Umformpressen Zeulenroda Presstechnik platzierte Auftrag umfasst mehrere Stanzpaketieranlagen zur Fertigung von Rotor- und Statorblechen. Heute, rund 12 Monate nach der Auftragsvergabe, befindet sich die erste Stanzpaketieranlage bereits in der Implementierungsphase. Die sich im Aufbau befindliche Fertigungsanlage vereint dabei die langjährige Fachkompetenz der Zeulenroda Presstechnik, in Gestalt einer auf den Anwendungsfall speziell abgestimmten Schnellläuferpresse, mit dem Pressenautomations-Knowhow, insbesondere im Bereich der Bandzuführung und Steuerungstechnik, von DREHER Automation.

Beim Steuerungskonzept setzt DREHER Automation natürlich auf die neueste Generation der Siemens SPS Steuerung. Hier verlangt vor allem die hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, im Hubzahlenbereich von bis zu 200 Rotor- bzw. Statorblechen pro Minute, Höchstleistung. Mit der Konfiguration aller erforderlichen Schnittstellen gewährleistet man außerdem den erforderlichen Anschluss an den nachfolgenden Prozess. Um den hohen Anforderungen des Kunden gerecht zu werden, gehört darüber hinaus zum Leistungspaket von DREHER Automation eine anwenderfreundliche Visualisierung der Anlagenbedienung dazu.

Neben der Realisierung der Steuerungstechnik und der Erstellung der Bandzuführung verantwortet die Automatic-Systeme Dreher GmbH in diesem Gemeinschaftsprojekt auch die Erstellung eines umfassenden Sicherheitskonzepts und begleitet den Kunden bis hin zur CE-Zertifizierung der gesamten Stanzpaketieranlage. Im Rahmen der Projektkoordination gelingt es der Automatic-Systeme Dreher GmbH mit diesem Projekt nicht zuletzt wieder einmal zu belegen, dass das Traditionsunternehmen als führender Systemlieferant für die Automatisierung von umformtechnischen Fertigungsprozessen auch die strengen Vorschriften und Standards der Automobilindustrie abbilden kann und gleichzeitig in der Lage ist innovative und nachhaltige Lösungen zu realisieren.

In der Kooperation mit Zeulenroda Presstechnik begegnen sich zwei erfahrene Experten auf Augenhöhe. Das gemeinsame Projekt demonstriert damit exemplarisch die Chancen des Entwicklungs- und Produktionsstandorts Deutschland in Zukunftsbranchen wie den erneuerbaren Energien und den mit ihnen verbundenen Industriezweigen. Der namenhafte Kunde der beiden Projektpartner profitiert also nicht zuletzt davon, für alle Aspekte einer so komplexen Stanzanlage auch im After-Sales-Bereich auf zentrale Ansprechpartner zurückgreifen zu können.

„Gemeinsam mit der Zeulenroda Presstechnik ist es uns gelungen, eine Komplettlösung aus einer Hand zu realisieren“ erklärt Steffen Leicht, Projektmanager der Automatic-Systeme Dreher GmbH. „Wo sonst eine Vielzahl unterschiedlicher Gewerke involviert sind, bietet unsere Kooperation dem Kunden maximal zwei kompetente Ansprechpartner für alle Belange.“

Die gemeinsame Zielsetzung ist, in einem kooperativen Ansatz das Spezialumformpressen-Knowhow von ZEULENRPODA PRESSTECHNIK mit einer mechanisch und elektrisch durchgängigen Pressenautomation von DREHER Automation zu einer durchgängigen Fertigungsanlage zu verbinden. Im Sinne einer bestmöglichen Kundenperformance erfolgt dazu in enger Kooperation der Marktauftritt, die Marktbearbeitung und die Projektabwicklung von beiden Partnern gemeinsam.

Aus Sicht der Kooperationspartner ZEULENRODA PRESSTECHNIK und DREHER Automation bietet der neue Ansatz den Kunden klare Vorteile:

• Applikationsoptimierte Spezialumformpresse mit einer durchgängigen, auf die spezifische Anwendung optimierten Pressenautomation
• Optimal abgestimmte, hoch produktive und sehr robuste Turnkey-Umformanlage
• Durchgängige integrierte Hard- und Softwarelösung mit SIEMENS (Antriebstechnik, Steuerung, Bedienung & Visualisierung, Sicherheit)
• Kurze Lieferzeiten durch einen hohen Standardisierungsgrad
• Schlagkräftiger Service mit rund 40 Mitarbeitern an zwei Standorten in Deutschland

Mit diesem kooperativen Ansatz wurde Anfang 2023 der erste gemeinsame Kundenauftrag akquiriert. Bei dem Kunden handelt es sich um einen deutschen Automobilhersteller im Premiumsegment. In der Endausbaustufe werden insgesamt drei Stanzpaketieranlagen für den Kunden realisiert.

Über Zeulenroda Presstechnik GmbH, Zeulenroda-Triebes (Deutschland)

Zeulenroda Presstechnik als traditionsreicher und innovativer Hersteller für Pressensysteme vereinigt langjährige Kompetenzen in den Bereichen Stanz- und Umformtechnik, Tiefziehtechnologie, Werkzeugerprobung und Systemlösungen. Als Teil einer starken Unternehmensgruppe fertigen ca. 100 Mitarbeitende maßgeschneiderte Anlagen, beispielsweise für die Automobil-, Kosmetik- und Elektroindustie. Der stetig wachsenden Nachfrage nach Produkten für Elektromobilität begegnet Zeulenroda Presstechnik mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung und bedarfsgerechten Konfiguration von Pressentechnik und Zubehörsystemen. Vom tiefgezogenen Batteriebecher, über Struktur- und Zusatzkomponenten von Batteriesystemen bis hin zu gestanzten Rotor-Stator-Blechen für Elektromotoren, Zeulenroda Presstechnik ist ein starker Partner für individuelle Fertigungslösungen.

Über Automatic-Systeme Dreher GmbH, Sulz am Neckar (Deutschland)

DREHER Automation ist seit mehr als 50 Jahren der führende Systemlieferant für die Automatisierung von umformtechnischen Fertigungsprozessen. Das umfangreiche Produktportfolio der Automatic-Systeme Dreher GmbH im Bereich Pressenautomation bietet Lösungen sowohl im Bereich Coil- als auch Platinen-Handling an. Das Unternehmen verfügt aktuell über rund 200 Mitarbeitende und ist weltweit tätig. Mit einem nachhaltigen Neubau auf der „grünen Wiese“ reagierte DREHER Automation auf die rege Marktnachfrage der letzten Jahre. Die neue Infrastruktur mit einer auf 9.250 qm verdoppelten Produktionskapazität wurde im Januar 2020 bezogen.

Vor allem Produktivitätsverluste und Sicherheitsrisiken sprechen für eine Pressenüberholung

Der technische Fortschritt sorgt dafür, dass sich Produktionsbedingungen stetig ändern. Irgendwann wird dann der vorhandene Maschinenpark den immer neuen Herausforderungen nicht mehr gerecht. Spätestens jetzt, wenn Produktivitätsverluste drohen oder Sicherheitslücken offensichtlich werden, muss sich jeder Anlagenbetreiber mit einer möglichen Neuanschaffung auseinandersetzen.

Mit dieser Frage setzte sich auch ein Hersteller für Elektroküchengeräte auseinander. Im Fokus stand eine Stanzanlage Baujahr 1982. Auch bei dieser Anlage zeigten sich deutliche Produktivitätsverluste. Gleichzeitig waren die Anforderungen an die Produktqualität und die Anlagensicherheit deutlich gestiegen. Auch der hohe Energieverbrauch und die damit verbundene erhöhte Umweltbelastung sowie die fehlende Verfügbarkeit von Ersatzteilen sprachen für den Austausch der Stanzanlage.

Statt für eine Neuanschaffung entschied man sich aber, begleitet durch das Projektmanagement von DREHER Automation, für einen Pressenretrofit der Bestandsanlage. Bei diesem wurde die mechanische Umformpresse (Hersteller Weingarten) mit einer Presskraft von 4.000 kN sowie die dazugehörige Bandanlage grundlegend überholt. Das bedeutete unter anderem den Austausch der Richtmaschine und des Walzenvorschubes sowie ein komplett neues Schutzkonzept inklusive neuem CE-Zeichen.

Darüber hinaus wurde elektrisch nicht nur der Pressenhauptmotor ausgetauscht, sondern die veraltete Anlagensteuerung der gesamten Stanzanlage komplett durch eine zeitgemäße Siemens S7 Steuerung mit modernen Condition Monitoring ersetzt. Damit war auch die Integration der Stanzanlage in das allgemeine Maschinendatenerfassungssystem endlich möglich.

Kurze Projektlaufzeit durch Pressenretrofit bei gleichzeitig deutlich verbesserter Leistung der vorhandenen Stanzanlage

Für den gesamten Pressenretrofit stand die Stanzanlage lediglich zwei Wochen lang still. Lange Lieferzeiten und Kosten für die Einbringung einer neuen Umformpresse entfielen dabei gänzlich.

Insgesamt stieg die Gesamtanlageneffektivität GAE durch die Pressenüberholung um fünf Prozent und gleichzeitig verbesserte sich die Produktqualität erheblich. Durch die Vergabe des CE-Zeichens stieg auch die Personen- und Anlagensicherheit deutlich. Gleichzeitig reduzierte sich die Rüstzeit um zehn Minuten und der produktionsbedingte Schrott um die Hälfte. Durch den Pressenretrofit ist die Stanzanlage jetzt auch wieder langfristig nutzbar.

Das Condition Monitoring erfasst zukünftig die Anlagenperformanz, den Zustand und Energieverbrauch sowie die Presskraft. Durch die Produktionsdatenerfassung und durch die Analyse der erfassten Daten sind ab sofort auch noch weitere Optimierungen der Stanzanlage möglich!

Pressenretrofit statt Neuinvestition

DREHER Automation zeigt mit der überholten Stanzanlage, dass es nicht immer eine neue Umformpresse sein muss. Denn geringere Investitionskosten, eine kürzere Projektlaufzeit sowie eine deutlich höhere Produktivität im bestehenden Maschinenpark sprechen immer für einen Pressenretrofit.

Möchten auch Sie Ihre bestehenden Umformpressen mit DREHER Automation fit für die Zukunft machen? Dann besuchen Sie https://www.dreher.de/de-de/service/pressenretrofit.

Mit der Unterzeichnung einer Kooperationsvereinbarung im Bereich Standardumformpressen bündeln FAGOR ARRASATE, einer der weltweit führenden Pressenhersteller, und DREHER Automation, europäischer Marktführer im Bereich Pressenautomation, ihre Kompetenzen im Sinne einer bestmöglichen Kundenperformance für eine technisch und wirtschaftlich optimale Gesamtlösung.

Für die Kunden der beiden Unternehmen ergeben sich durch die Kooperation folgende Vorteile:

• Vordefinierte Standardumformpresse von einem der Weltmarktführer mit einem durchgängigen, auf die Umformpresse perfekt abgestimmten Automationskonzept von einem renommierten deutschen Hersteller
• Hochproduktives, zuverlässiges und wettbewerbsfähiges Gesamtsystem, passend für die meisten Kundenanwendungen im Marktfokus
• Kurze Lieferzeiten und minimaler Abstimmungsaufwand durch einen hohen unternehmensübergreifenden Standardisierungsgrad
• Umfangreiche Beratungskompetenz für den gesamten Umformprozess, Umformpresse und Pressenautomation, in deutscher Sprache
• Flexibilität durch verschiedene Optionspakete bei der Anpassung an Kundenwünsche und/oder an verschiedene Fertigungskonzepte
• Professionelles Projektmanagement, kompetente Auftragsabwicklung und optimale Unterstützung beim Produktionsanlauf natürlich in deutscher Sprache
• Schlagkräftiger Service mit rund 40 Mitarbeitern von zwei Standorten in Deutschland (Hilpoltstein bei FAGOR ARRASATE und Sulz a. N. bei DREHER Automation)

Über die Kooperation hinaus bleiben beide Kooperationspartner weiter unabhängig.

Gemeinsamer Marktauftritt mit Fokus auf kleine und mittlere Stanzbetriebe

Marktfokus für das neue Pressenspektrum ist der gesamte Zulieferermarkt der Automobilindustrie. Primärer Fokus sind kleinere und mittlere Stanzbetriebe. Zusätzlich sollen Neukunden im „Non-Automotive-Markt“, insbesondere im Bereich neue Technologien wie etwa E-Mobility, angesprochen und akquiriert werden.

Vermarktet werden die Standardumformpressen zukünftig in enger Zusammenarbeit über einen gemeinsamen Marktauftritt vor Ort. Offiziell vorgestellt wird die neue automatisierte Standardumformpresse im mittleren Pressensegment von FAGOR ARRASATE und DREHER Automation erstmals auf der Blechexpo vom 05. – 08. November in Stuttgart.

Über Fagor Arrasate S. Coop., Mondragon (Spanien)

FAGOR ARRASATE ist ein international agierendes Unternehmen, spezialisiert auf die Konstruktion, Fertigung und Lieferung von Werkzeugmaschinen zur Umformung. Das Angebot reicht von Pressen und schlüsselfertigen Stanzanlagen bis hin zu Fertigungsstraßen und Schneidzentren für Metallband oder Sonderanlagen zum Herstellen komplexer Metallteile. Mit weltweit 6 Produktionsstätten und Referenzanlagen in 70 Ländern zählt FAGOR ARRASATE zu den Global Playern. Gegründet im Jahr 1957 ist das renommierte Unternehmen heute führend bei der Anzahl an gelieferten Anlagen, aber auch hinsichtlich neuer Technologien.