1. RD 115S Flexodruck- und Rotationsstanze, ein modulares Maschinenkonzept für die „industrielle Wellpappenverarbeitung“ mit Drucken, Stanzen und Stapeln
2. „Box on Demand“ für die individuelle Wellpappe Verpackungsproduktion mit AutoBox Maschinen inklusive Drucken und Kleben in einem Durchgang
3. Maschinelle Schachtelherstellung ohne Werkzeugwechsel mit innovativen Modulen der BOX LINE Produktionslinie
4. Buchdeckenproduktion mit deutlichen Leistungs- und Qualitätsverbesserungen, u.a. für die Digitaldruckverarbeitung und beim Pappen-, Nutzenhandling

Greg Bird, Geschäftsführer von Kolbus UK, sagte: "Sowohl die Anzahl als auch die Qualität der anwesenden wichtigen Entscheidungsträger rechtfertigten die Entscheidung, diese Veranstaltung so kurz nach Eröffnung der Reisemöglichkeiten durchzuführen. Das Open House bot die Möglichkeit, Kontakte zu knüpfen und über die Branchen und Unternehmen der Kunden zu sprechen. Anschließend konnten sie sich die Maschinenvorführungen live ansehen und über die neuen Entwicklungen in der gesamten Kolbus-Produktpalette diskutieren. Das Open House hat nicht nur die Palette der Maschinen demonstriert, sondern auch zu Aufträgen geführt, die auf der Veranstaltung erteilt wurden, darunter mehrere Aufträge für Kolbus Autobox-Maschinen von europäischen Kunden."

Zum ersten Mal wurde die Flexo-Rotationsstanze Kolbus RD115S vorgestellt. Die beiden täglichen Produktionsvorführungen beim Kunden in Lübbecke fanden großen Anklang, und viele Besucher nutzten die Gelegenheit, sich intensiv über die Vorteile der RD 115S Hochgeschwindigkeits-Wellpappenproduktion zu informieren.

Mit der AutoBox AB 310 wurden Faltschachteln aus ein- bis dreiwelliger Wellpappe gefertigt. Die Mehrpunkt-Klebemaschine MultiNova MN 400 wurde beim Verkleben von gestanzten Schachteln vorgeführt, die zuvor auf der Kolbus RD115S hergestellt worden waren.

Bei der Neuentwicklung Box Line Wrapper BLW 200 für maschinelles Einschlagen und Kaschieren zur Herstellung von Präsentationsverpackungen erfolgten alle Umstellungen werkzeuglos. Produziert wurden 3 Teile einer Stülpdeckelverpackung mit gerundeten und scharfen Schachtelkanten.

Die nächste Generation Deckenmaschine DA 370 mit neuem Maschinendesign ist leicht konfigurierbar und steht für höchste Qualität und weniger Rüstzeiten. Möglich sind bis zu 50 % mehr Leistung im Digitalmodus bei der Herstellung von Fotobuchdecken durch schnelle Verstellungen und integrierten Pappen- und Nutzenschneidefunktionen. Für die Qualitäts-Buchbinderei mit Rollenschrenz und Weiterverarbeitung bis 65 Takte/min sorgen moderne Verstellantrieben und Kugelumlaufspindeln für exaktes Positionieren, weniger Wartung, leichtere Pflege.

Alle Kolbus Maschinen sind per Touchpanel und dem Copilot-System intuitiv zu bedienen. Der schnelle Zugriff durch Panels an allen relevanten Bedienstellen ermöglicht ergonomisches Arbeiten. Die Maschinensteuerung basiert auf Siemens SIMOTION D. Von der Installation bis zur Inbetriebnahme aller Anlagen und Maschinen bietet Kolbus den perfekten 306-Grad Service und zuverlässige Wartung mit erfahrenen Servicetechnikern und Ansprechpartnern in den Niederlassungen und Vertretungen vor Ort und weltweit.

Das neu integrierte Düsenbeleimsystem im AutoBox AB 310 unterstützt den Bediener beim notwendigen Falten und Kleben der Verpackung in nur einem Durchgang. Zur weiteren Unterstützung des gesamten Herstellungsprozesses verfügt die Maschine über einen Inline-Leimauftrag für den Falzbereich, sodass ein Maschinenbediener die Maschine bedienen und die Schachteln in einem Durchgang falten und kleben kann. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, die Schachtelzuschnitte in einen separaten Klebeprozess zu bringen.

Für besondere Anforderungen beim Verkleben von Kartons und Versandkisten, z.B. mit Automatikboden, ist die MultiNova MN 400 als platzsparende Endbearbeitungsmaschine geeignet. Schnelles Einrichten und Produktionsgeschwindigkeiten mit bis zu 3.000 Produkten pro Stunde erhöhen die Produktivität bei der Herstellung von Schachteln mit Mehrpunktverleimung.

AutoBox AB 310 ist serienmäßig für die Verarbeitung von Einfach- und Doppelwelle mit Quer- und Längsschnitteinheit ausgestattet. Dies eignet sich besonders für die Herstellung von Schachteln (OPFs, Wraps usw.), die als Transportschutz für großformatige Drucksachen verwendet werden. Die Maschine wird auf der CCE mit der Herstellung verschiedener FEFCO Arten und Größen vorgestellt.

AutoBox bietet den einfarbigen Inline-Digitaldruck jetzt sowohl auf dem Boxer als auch auf der AutoBox AB an. Damit können Hinweise, einfache Logos und Signets im Direktdruck leicht auf Wellpappebogen gedruckt werden.

Für den Bereich der industriellen Wellpappenverarbeitung hat Kolbus die neue Flexodruck-, Rotationsstanze RD 115S auf den Markt gebracht. Die solide Bauweise und das modulare Maschinenkonzept für Unter- und Oberseitendruck bieten volle Flexibilität für den Anwender. Die benutzerfreundliche Steuerung mit Touchscreen-HMIs erleichtert die Bedienung und minimiert Rüstzeit und Reinigungsaufwände.

Beidseitig ist Pflicht

„Mit unserer bisherigen Konfiguration des Maschinenparks im Bereich Kaschieren gerieten wir allmählich an die Grenzen“, schildert Marcel Riehle, Betriebsleiter bei Ludo Fact, die Lage im Frühjahr 2020. „Und zwar nicht nur mit Blick auf die Leistung, sondern auch was die Qualität, die Effizienz, die Verfügbarkeit und den Service angeht. Immerhin war die zu ersetzende Maschine schon 16 Jahre alt.“ Riehle und sein Team kannten selbstverständlich die ausgereiften und hochwertigen Anlagen von Kolbus für das einseitige Kaschieren von Bucheinbänden und Premiumverpackungen. „Diese Maschinen können die Kaschierung auch umschlagen, was für uns elementar wichtig ist“, betont Riehle. Für die Produktion von Spielplänen und Stanztableaus aber benötigte Ludo Fact eine Anlage, die beidseitig kaschiert. Und hier entwickelte das Spezialistenteam um Marcel Riehle eine Idee, mit der es sich an die Ingenieure von Kolbus wandte.

„Dort stießen wir erfreulicherweise auf weit offene Ohren“, erinnert sich Riehle. „Man hat sich sofort mit der Umsetzung und der Entwicklung der nötigen Detaillösungen befasst, so dass uns schon kurz darauf ein Resultat präsentiert wurde.“ Die an und für sich naheliegende Lösung war, einfach zwei Deckenmaschinen von Kolbus zu verwenden – eine für die Vorder- und eine für die Rückseite der Pappbögen – und entsprechend umzubauen.

Registerhaltigkeit entscheidend

Die Wahl fiel auf das Modell DA 290, das nicht nur die Verarbeitung großformatiger Bögen bis 1050 x 735 mm mit 40 Takten in der Minute erlaubt, sondern auch einen hohen Automatisierungsgrad vom Palettenanleger bis zum Abstapler bietet. Die eigentliche Herausforderung bestand darin, damit eine Non-Stop-Produktion mit höchster Registerhaltigkeit zwischen den beiden Seiten der Bögen zu realisieren. „Die Ausrichtung der Bögen ist entscheidend für die Qualität“, sagt Riehle dazu. Über die Details dieses Vorgangs schweigt der Betriebsleiter sich aus – Betriebsgeheimnis! „Hier steckt unser spezielles Know-how drin“, sagt er und weist darauf hin, dass die Kaschieranlage in dieser Form nicht nur die weltweit erste ist, sondern auch einzigartig. „Nach meinem Wissen gibt es so etwas kein zweites Mal.“ Und Riehle möchte, dass dies aus Wettbewerbsgründen auch noch eine Weile so bleibt.

Bewährte Kolbus-Technik

„Die Anlage ist in ihrer Konfiguration bisher einmalig in der Welt“, bestätigt auch Andreas Hülsmann, Verkaufsleiter Deutschland bei der Kolbus GmbH & Co. KG im ostwestfälischen Rahden. „Auch die sehr kurzen Rüstzeiten und der hohe Anspruch an die Qualität sind Merkmale, die so bisher noch nirgends umgesetzt werden konnten.“ Die Grundlagen dafür bringen die beiden DA 290 Deckenmaschinen mit ihrem sehr geringen Einstellaufwand, hervorragendem Handling und Ergonomie, der präzisen Materialführung und der großen Anwendungsflexibilität schon mit. So kann die DA 290 neben Dispersionsleim auch Heißleim (Gelate) verarbeiten, alle Bedienschritte können im laufenden Betrieb erfolgen bei gleichzeitig höchster Arbeitssicherheit – alles Faktoren, die bei der Entscheidung eine ausschlaggebende Rolle gespielt haben. Mitte September ging die Anlage in Jettingen-Scheppach schließlich in den produktiven Betrieb. „Für uns war dies die erste Kolbus-Maschine, somit haben wir uns eine komplett neue Technologie ins Haus geholt und natürlich genau hingeschaut“, sagt Marcel Riehle. „Das Resultat dieser Partnerschaft überzeugt uns in jeder Hinsicht.“

Reibungslose Integration

So erzielt Ludo Fact mit der Kolbus-Anlage nicht nur eine bessere Produktqualität, sondern auch eine erhöhte Produktivität. „Wir sind damit im Kaschierbereich auf das Niveau gekommen, das wir immer angestrebt haben. Auch die Störanfälligkeit ist deutlich verringert.“ Aber auch die „weichen Faktoren“ bestätigen Riehle in der Wahl des Partners Kolbus: „Die Zusammenarbeit funktioniert  hervorragend. Man hat nicht nur unsere Bedürfnisse sofort verstanden und die Entwicklung kooperativ daran ausgerichtet, sondern auch die Integration der Anlage in den Betrieb begleitet. Als Folge davon gelang das ohne Produktionseinbußen.“ Beeindruckt hat Marcel Riehle auch die Offenheit des Kolbus-Teams: So ein Projekt, vor allem wenn es um Neuland wie hier ginge, benötige immer auch Feinschliff. Die Bereitschaft von Kolbus, hier bei der Programmierung, der Geschwindigkeit und den Rüstzeiten nachzulegen und kontinuierlich am Ball zu bleiben, sei ebenso wichtig für die Partnerschaft gewesen wie die Echtzeitanbindung an den Kolbus-Service.

Lob, das Andreas Hülsmann natürlich gerne hört. „Zu unserem Selbstverständnis gehört es, von den Anforderungen der Kunden zu lernen und das gewonnene Know-how zu ihrem Vorteil umzusetzen. Dass uns dies in diesem Fall, in dem zwei unserer Maschinen auf bisher einzigartige Weise kombiniert wurden, offenbar sehr gut gelungen ist, bestärkt uns darin.“

Der BLW 200 ermöglicht das automatische Kaschieren von Nutzenzuschnitten ohne Formteilwerkzeuge mit innovativer Einschlagtechnik, in dem Leistungsbereich bis 40 Produkte/min. Das einfache Bedienkonzept mit integrierter Robotik und der präzise Kantenumschlag bedingen höchste Produktqualität.

Das Kaschieren von Stülp- Deckel oder Kragenschachteln mit hochwertigen Dekormaterialien ist kein neuartiges Verfahren, wurde aber von Kolbus formatflexibel umgesetzt. Mit dem neuen Prinzip wurden Formatteile substituiert und damit Rüstzeiten vermindert beziehungsweise beseitigt. Die in einem modifizierten Verfahrensablauf angeordneten verstellbaren Formplatten machen die Verarbeitung eines sehr großen Formatbereiches mit einer Maschine ohne aufwändigen Formatteilwechsel möglich und bieten damit die Flexibilität in unterschiedlichen Auftragsstrukturen. Die erforderliche hohe Qualität auch beim Kaschieren scharfkantiger Schachteln aus Graupappe bleibt dabei erhalten.

Mit der Kolbus Maschinenserie BOX LINE lassen sich stabile Kartonverpackungen aus Graupappe mit Stärken von 1,5 bis 4 mm komplett maschinell herstellen. Bereits 2018 wurde der BOX LINE Schachtelformer für die Inline-Produktion von Schachtelkästen mit exakt rechtwinkeligen Kanten mit dem Deutschen Verpackungspreis ausgezeichnet.

Kolbus mit Stammsitz in Rahden, Ostwestfalen beschäftigt rund 650 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt innovative Produktionsmethoden für Verpackungen aus Papier, Karton und Graupappe und positioniert sich mit Flexodruck- Rotationsstanzen und Faltschachtel-Box-Maker als Hersteller von Maschinen für die Wellpappe-Verarbeitung.

Mit dem Verkauf der Sparte Klebebinder- und Buchlinien leitete Kolbus im Jahr 2018 eine weitere einschneidende Veränderung ein – und auch dieses Mal wird aktiv gestaltet. Mit dem Leitsatz „Wir sind mehr als unsere Vergangenheit“ richtet Kolbus den Blick in die Zukunft. Dabei konzentriert sich das Unternehmen auf den Sondermaschinenbau für die Packmittelproduktion, Buchdeckenmaschinen und Rotationstanzen, und das Geschäftsfeld für Guss und Lohnfertigung. Sichtbare Zeichen dieser Veränderung sind das neue Logo und der neue Markenauftritt des Unternehmens, ergänzt durch den Claim „Excellence in Motion“, der Kolbus ab sofort begleiten wird. „Excellence in Motion drückt genau das aus, wofür Kolbus schon in der Vergangenheit stand, heute noch steht und auch in Zukunft stehen will. Bei der Verarbeitung von Werkstoffen wie Papier, Pappe und Leim ist höchste Präzision gefragt. Wir sorgen dafür, dass die komplexen Bewegungsabläufe optimal aufeinander abgestimmt sind und zusammen einen Produktionsprozess wie aus einem Guss ergeben.“, so Bettina Bürger, Marketing Service bei Kolbus.

CEO Wilfried Kröger fügt hinzu: „Das erste Highlight, das wir im Rahmen unserer Neuausrichtung präsentieren können, ist unsere neu entwickelte Flexodruck-Rotationsstanze Kolbus RD 115S. Damit ermöglichen wir es unseren Kunden, mit ihren Anforderungen zu wachsen. Ob ein oder bis zu acht Druckwerke plus Modul fürs Stanzen von Wellpappenbogen in einer Linie – das modulare Maschinenkonzept der RD 115S macht’s möglich.“ Trotz aller Veränderungen ist es doch immer auch gut auf einige Konstanten vertrauen zu können. Bei Kolbus ist eine dieser Konstanten der Service. Die erfahrenen Servicetechniker sind stets schnell zur Stelle oder helfen den Kunden per Remote-Service bei der Problemlösung. Zusammen mit dem 24/7-Ersatzteilservice und Original Kolbus Ersatzteilen und Verbrauchsmaterialien sorgen sie so beständig und verlässlich dafür, dass sich Kolbus-Kunden keine Sorgen um die Verfügbarkeit und Prozesssicherheit Ihrer Maschinen und Anlagen machen müssen.

In Rahden blickt man optimistisch in die Zukunft. Kolbus Geschäftsführer Wilfried Kröger zieht ein erstes positives Zwischenfazit: „Mit Veränderungen kennen wir uns bei Kolbus aus. Das und unsere gute Zusammenarbeit als Kolbus-Team weltweit machen mich sehr zuversichtlich, dass wir nicht nur die aktuelle, sondern auch noch viele weitere Veränderungen – die mit Sicherheit irgendwann auf uns warten – erfolgreich meistern werden. Genauso, wie es uns auch in der Vergangenheit stets gelungen ist.“

Unternehmensgründungen haben durchaus kurios erscheinende Ursprünge: Weil Antonius Gramann Mitte 1997 niemanden fand, der Wahlkampf Plakate und andere Werbung kurzfristig und in kleineren Stückzahlen liefern konnte, produzierte er sie kurzerhand selbst. Bald wollten andere diese Möglichkeit auch nutzen und es entstand 2001 eine kleine Unternehmung im Nebenerwerb. Produziert wurde zunächst daheim auf einem Office-Tonerdrucksystem. 2005 wurde daraus eine Gesellschaft und ein Großformatdrucker für Plakate erweiterte die Möglichkeiten. 2012 gründete Antonius Gramann die Gramann Digitaldruck GmbH. Am Standort im niedersächsischen Vechta-Spreda, unweit von Bremen, produziert das Unternehmen Plakate und eine breite Palette von großformatigen Werbemitteln und POS-Materialien, wie Banner, Planen, Schilder, Aufsteller, Roll-ups, Displays komplett digital ab Auflage 1. Dafür kommt eine Vielzahl an Medien und Material zum Einsatz, wie Hohlkammerplatten, Pappen und Folien.

Spezialität als Standard

Während Gramann produktionsseitig für die effiziente Fertigung „on-demand“ perfekt ausgestattet ist, drückte der Schuh immer stärker im Versand. „Wir brauchen spezielle Verpackungen für unsere Produkte ab Auflage 1“, betont Vertriebsleiter Jan-Bernd Rolfes. „Standardkartons sind oft viel zu groß und passen nicht zum Inhalt. Mehrteilige Produkte wie Displays und Roll-ups, sind in herkömmlichen Kartons nicht ausreichend geschützt.“ Die Autobox ermöglicht es, für jedes Produkt die passende Verpackung zu produzieren, jederzeit und in beliebiger Menge. Noch etwas „nervte“ Geschäftsführer Antonius Gramann: „Wenn ich Verpackungen bei den großen Herstellern bestelle, habe ich hohe Mindestabnahmen und teils Lieferzeiten von zwei Wochen. Für mich als Digitaldrucker ist das gefühlt nächstes Jahr.“ Den Anspruch, stets kurzfristig und flexibel auf Kundenanfragen zu regieren, konnte Gramann nur mit unproduktiver Lagerhaltung erfüllen.

Über Kolbus „gestolpert“

Kein Wunder, dass bei Gramann bereits seit einiger Zeit mit einer eigenen Kartonagenfertigung geliebäugelt wurde. Mehr zufällig stolperten Antonius Gramann und Jan-Bernd Rolfes über eine gebrauchte Autobox, die zum Verkauf stand, und wurden auf Kolbus aufmerksam. „Kolbus hatten wir zunächst nicht als Lieferanten auf dem Schirm“, räumt der Geschäftsführer ein. Er erkannte sofort das Potenzial der Maschine. Kurzerhand beschloss Gramann, statt der älteren eine neue Autobox zu erwerben, die Anfang Februar installiert wurde und in Betrieb ging. Mitentscheidend war die Fertigkeit der Autobox, Bogenware zu verarbeiten. Auch die Nähe zu Kolbus in Rahden spielte eine Rolle: „Ich kaufe lieber bei jemandem um die Ecke“, sagt Antonius Gramann und grinst verschmitzt. „Wenn was schief geht, hab ich den sofort am Schlafittchen…“

Eine für alles

Das Autobox-System von Kolbus ist ein modulares Maschinenkonzept zur Produktion von Wellpappschachteln. Bereits mit der Grundausstattung können über 100 Standard-Schachtelarten nach FEFCO-Code (Féderation Européenne des Fabricants du Carton ondulé) hergestellt werden, einschließlich Trennwänden und Palettenboxen. Weitere Zuschnitte werden individuell nach Bedarf programmiert, dabei kann die Breite zwischen zehn Zentimeter und 2,6 Meter betragen. Die Länge ist im Prinzip unbegrenzt und es werden alle Wellpappenarten verarbeitet. Der Ausstoß erreicht – je nach Größe – bis zu 1200 Schachteln in der Stunde. Mit der Multi-out-Option können zwei Zuschnitte gleichzeitig produziert werden, was die Leistung verdoppelt. Das Modul Autobox MC erhöht durch zusätzliche Messer die Zahl der produzierbaren FEFCO-Schachteltypen auf fast das Doppelte. Automatische Beladungs- und Abstapelmodule vervollständigen die Möglichkeiten. Der Energieverbrauch ist um rund 50 Prozent geringer als bei vergleichbaren Maschinen.

Werbung auf der Box

„Mir gefällt am besten, dass sich die Maschine automatisch einstellt“, betont Rolfes. „Damit sind wir flexibel und können kurzfristig Einzelstücke liefern, aber auch größeren Auflagen nachkommen.“ Antonius Gramann hat angesichts des boomenden Onlinehandels schon neue Ideen: Bedruckte Versandverpackungen! Großformatig drucken können sie schließlich und warum braune Wellpappe verwenden, wenn auf weißen Pappen attraktiv geworben werden kann? „Auch diese Möglichkeit wollen wir unseren Kunden anbieten“, sagt Antonius Gramann, „und ein weiteres Geschäftsfeld entwickeln, das wir komplett digitalisieren.“ Die Funktion wird derzeit in den Webshop von Gramann implementiert. In Zukunft können Kunden bedruckte Versandkartons frei konfigurieren und bestellen – das Multitalent Autobox erledigt den Rest und setzt bei der Gestaltung des Zuschnitts so gut wie keine Grenzen.

Mehr erfährt man zu diesem Thema von Kai-Uwe Petersmeier nicht. Verschwiegenheit, was die Kundschaft betrifft, gehört in dem 65 Mitarbeiter zählenden Familienunternehmen, das von ihm und seiner Schwester in vierter Generation geführt wird, zur gelebten Tradition. Dass die Öffentlichkeit per Kamera bei einem Blick hinter die Kulissen mit dabei sein darf, ist sogar ein absolutes Novum und ausschließlich dem ausgezeichneten Verhältnis von Petersmeier zum Lieferanten und Partner Kolbus geschuldet – ebenfalls ein Familienbetrieb mit langer Tradition, ebenfalls aus Ostwestfalen. Man spricht gewissermaßen dieselbe Sprache. Es ist ein Verhältnis, das sich über mehrere Jahre hinweg entwickelt hat und schließlich in die Installation mehrerer Kolbus-Aggregate mündete; in einem eigens dafür hergerichteten Gebäude am Standort Spindelstraße in Bielefeld. Petersmeier hatte das 1899 errichtete Backsteingebäude mit den halbmeterstarken Betondecken, in dem in früheren Zeiten zunächst eine Brauerei und später Nahrungsmittelbetriebe ansässig waren, 2010 von der Stadt Bielefeld erworben und von Grund auf saniert. Es liegt unmittelbar neben dem Wohnhaus der Familie Petersmeier sowie den sonstigen Produktions- und Lagerflächen. Wie die Räumlichkeiten genutzt werden sollten, war damals noch nicht ganz klar. Dass man Platz für künftiges Wachstum und ein erweitertes Portfolio benötigen würde, hingegen schon. Dieses proaktive Denken zeichnet die gesamte Investitionsstrategie von Petersmeier aus: „Unser Hauptgeschäft mit Vollpappe-Kartonagen wie Stülp- und Klappdeckelschachteln aller Art sowie Schubern, Kassetten und Buchdeckelverpackungen läuft gut“, bestätigt Kai-Uwe Petersmeier. Zufrieden zurücklehnen mag er sich deswegen nicht: „Wir schauen uns immer nach neuen Möglichkeiten um, auch wenn der konkrete Bedarf noch nicht vorhanden ist. Unsere Kunden erwarten von uns Verpackungen, die nicht jeder hat. Um im Wettbewerb zu bestehen, müssen wir das Angebot ständig erweitern.“

Trend zu Kleinauflagen

Mit Interesse beobachtete man daher bei Petersmeier die Entwicklung neuer, innovativer Anlagen zur Produktion von Schachteln im Hause Kolbus, die auf der Basis des Buchdecken-Know-hows beim Rahdener Maschinenbauer entstanden. Bislang setzte Petersmeier bei der Schachtelproduktion fast ausschließlich auf eine Ausstattung eines großen italienischen Anbieters, ergänzt um eigene Kapazitäten für die Veredelung wie Prägen, Kaschieren und Stanzen. Drucken und Lackieren lässt man bei Petersmeier außer Haus. Auch ein Lagerservice gehört zum Angebot.

„Wir versuchen stets, unsere Ausstattung möglichst in Deutschland zu kaufen – allein schon wegen der kürzeren Wege und dem Service. Hier tat sich für uns eine interessante Alternative auf“, erläutert Kai-Uwe Petersmeier. Erste Kontakte kamen so bereits 2014 im Rahmen einer Open House-Veranstaltung bei Kolbus zum Thema Verpackungsproduktion zustande, die schließlich 2017 auf der Interpack vertieft wurden. Hier präsentierte Kolbus seine neuen Ideen und Technologien zur Produktion von Luxusverpackungen erstmals einer breiten Öffentlichkeit. „Auch wir spüren den allgemeinen Trend zu immer mehr kleineren Auflagen, die in immer kürzerer Zeit geliefert werden müssen“, so die Geschäftsführer. „So mussten wir bereits mehrere wichtige Aufträge per Hand produzieren, um die Kunden nicht zu verlieren. Unser bisheriges Equipment ist aufgrund langer Rüstzeiten nicht so gut dafür ausgelegt. Also musste eine wirtschaftlichere Lösung gefunden werden.“

Täglich neue Ideen

Um besonders Premium-Kleinauflagen künftig schnell und flexibel anbieten zu können, entschied sich Petersmeier schließlich für eine Boxline von Kolbus. Sie wurde im September 2019 geliefert und im folgenden Monat in Betrieb genommen. Im Einzelnen besteht sie aus einer Nutmaschine NM 101, einem Magneteinleger SW.M 400, einer Deckenmaschine DA 260 sowie Aufsetzmodulen für Boxen (SW.B 400) und flache Zuschnitte oder Magnetdecken (SW.BS 400). Für die Musterfertigung kam noch eine Handnutplatte NM.H 100 hinzu. Eine Reihe von Aufträgen für Kunden aus den Bereichen Süßwaren- und Tonträger hat Petersmeier darauf bereits erfolgreich produziert, die Anlage ist aber noch lange nicht ausgelastet. Kai-Uwe Petersmeier: „Ich glaube an den Erfolg dieser technisch fortschrittlichen Investition. Wir sind gerade erst dabei, die vielen Möglichkeiten zu entdecken – praktisch jeden Tag kommen neue Ideen hinzu. Vor allem aber wollen wir bereit sein für künftige Anforderungen.“ Einsatzmöglichkeiten sieht Petersmeier zum Beispiel in Premium-Verpackungen für hochwertige Spirituosen, aber auch in originell gestalteten Speisekarten. Eine interessante Option sieht Petersmeier beispielsweise in der Fertigung scharfkantiger, nahtlos wirkender Schachteln, die ganz neue Gestaltungsoptionen eröffnen. Kolbus hat mit der NM 101 eine Maschine entwickelt, die flachen Zuschnitte auf der Innenseite nuten kann, wobei der Gehrungswinkel 90 bis 130 Grad betragen kann. „Wir wachsen mit den Möglichkeiten – und mit guten Partnern wie Kolbus“, lautet das Fazit.

Kolbus-Geschäftsführer Wilfried Kröger freut sich über soviel Lob: „Wenn ein Spezialist für Premium-Verpackungen wie Petersmeier sich für unsere Produkte entscheidet, zeigt dies, dass wir mit unseren Entwicklungen der letzten Jahre auf dem richtigen Weg sind. Die Strategie, unsere Expertise bei der Verarbeitung von Vollpappe für den Verpackungsmarkt zugänglich zu machen, zahlt sich aus.“

Infokasten:

Die Boxline ist ein modulares Fertigungssystem von Kolbus für die flexible Packmittelproduktion, insbesondere von Luxusverpackungen. Sie ermöglich erstmalig die vollautomatische Fertigung von formfesten Schachteln mit automatischer Formatverstellung ohne Werkzeug beim Jobwechsel. Mit insgesamt acht verfügbaren, nach Bedarf konfigurier- und koppelbaren Modulen ist die Boxline für unterschiedlichste Anforderungen geeignet.

Bereits zum 15. Mal fand vom 6. bis 8. November die FMB mit rund 550 Ausstellern in zwei Hallen des Messezentrums Bad Salzuflen statt. Zum 3. Mal dabei ist KOLBUS als Aussteller mit dem Verkaufsteam aus Gießerei und Mechanischer Fertigung.

Die Besucher der FMB kommen aus unterschiedlichen Maschinenbaubranchen im Umkreis von ca. 150 Kilometern, weitestgehend aus dem norddeutschen Raum, den Niederlanden und Belgien.

KOLBUS nutzte die Messe um die exzellenten Möglichkeiten und Angebote der Gießerei und der Lohnfertigung auch überregional bekannt zu machen und vorzustellen. Erfreulicherweise folgten auch Bestandskunden der Einladung nach Bad Salzuflen. Viele Besucher nutzten die lockere Atmosphäre zum persönlichen Gespräch und Erfahrungsaustausch. Potentielle neue Kontakte ergaben sich unter anderem aus der steigenden Nachfrage für die Packmittel- und Verpackungsindustrie oder zu anspruchsvollen Spezialbauteilen für die Kompressorentechnik oder industrielle Glasverarbeitung.

Mit tiefer Fachkenntnis als traditioneller Maschinenhersteller und einem hochmodernen Maschinenpark ist KOLBUS ein zuverlässiger Partner für modernste Gusstechnik, inklusive Zerspanungstechnik, Blechbearbeitung, und Baugruppenmontage.

„Vom Modell-, Guss- bis zum Fertigteil – bieten wir alles aus einer Hand. Davon profitieren unsere Kunden,“ freut sich Sven Döding, Vertrieb KOLBUS Lohnfertigung, „das spart dem Einkäufer Zeit, Kosten und Mühen bei seinem Beschaffungsmanagement wie Materialeinkauf, Vergabe von Zerspannungsprozessen z.B. Drehen, Oberflächenbehandlungen z.B. Härten, Fertigbearbeitungen wie Schleifen und selbst bei der Baugruppenmontage, denn wir kümmern uns darum!“

Maschinenbau bei KOLBUS gibt es bereits seit über 140 Jahren.

Das Rahdener Familienunternehmen gilt weltweit als zuverlässiger Partner und Lieferant durch langjährige Praxis und seinen erfahrenen Mitarbeitern und bestens ausgebildeten Fachkräften. Mit kompletten Inline-Fertigungslinien ist das Unternehmen international bekannt geworden.

Am Stammsitz in OWL wird weiterhin am Ausbau für einen hoch-effizienten Sondermaschinenbau gearbeitet. Besonders hervorzuheben sind die kontinuierlichen Modernisierungen in der Eisengießerei und energetische Sanierungsmaßnahmen im gesamten Betriebsgelände für eine möglichst energieeffiziente und umweltverträgliche Produktion.

Die komplex vernetzten Prozesse in der Fertigung, ergonomischen Montageplätze mit modernen Assistenzsystemen und kurzen Wegen sind beispielhaft für den anspruchsvollen Standard im deutschen Maschinenbau.

Das KOLBUS Betriebsgelände bietet auf rund 45.000 m2 bebauter Fläche ausreichend Platz für die Gießerei, Teilefertigung und Montage mit modernsten Lagersystemen und somit eine gute Basis für die gesamte Fertigungsorganisation. Die KOLBUS Gießerei arbeitet mit über 90% der Kapazität für externe Gusskunden, die die Zuverlässigkeit wertschätzen. Dieser Service wird in Zukunft weiter ausgebaut. Die Umsatzerwartungen für die Mechanische Fertigung liegen bereits über der des Vorjahrs, mit wachsender Tendenz, was unter anderem auf die Aktivitäten um neue Aufträge für die Fremdfertigung schließen lässt.

Am 13. und 14. Februar 2020 ist KOLBUS als Aussteller auf der FMB Süd, Messe Augsburg in Halle 1 / Stand E 26.