Projektanforderungen und Lösungen im Überblick:

• Signifikante Kapazitätserhöhung in der bestehenden Halle
  Doppelspindler mit deutlich höherer Produktivität pro Stellfläche
• Simultanproduktion mit doppelspindliger Bearbeitung
• Reduzierte Komplexität mit automatisierter Direktbeladung durch Roboter
• Erfüllung spezifischer Projektanforderungen durch Flexibilität
• Verbesserte Leistung mit kürzeren Werkzeugen und Fünf-Achs-Maschine

Erhebliche Kapazitätserweiterung in der bestehenden Halle

Haldex-Geschäftsführer Philip Andersson erklärt die Strategie zur deutlichen Erweiterung der Kapazität in der bestehenden Halle: „Mit zehn doppelspindligen LiCON-Maschinen erhöhen wir die Produktion von Messschiebern um 40 % und müssen nicht einmal zusätzliche Hallenfläche schaffen. Wir haben ein Standardkonzept mit automatisierten Roboterzellen, bestehend aus jeweils fünf Bearbeitungszentren, Roboterbeladung, Rohteilentnahme mittels „Griff in die Kiste“ vom Roboter und einer integrierten CMM-Maschine. Wir sind froh, die robusten LiCON-Maschinen als Kernstück unserer strategischen Kapazitätserweiterung zu haben."  

Simultanproduktion mit Doppelspindelbearbeitung

Aufgrund ihrer steifen Bauweise erbringt die LiFLEX II 766 ihre Leistung zweispindlig mit 500 Nm pro Spindel und einer Vorschubkraft von 10.000 N. „Mit einer so leistungsstarken Maschine bearbeiten wir jetzt zwei Bremssättel aus GLS 600-Material in der Zeit von einer und sparen zudem viel Hallenplatz. Die LiFLEX-Maschinen sind für Schwerzerspanung gebaut", sagt Björn Kihlberg, Produktionsingenieur bei Haldex, der die gesamte Umstellung mit vorangetrieben hat.

Reduzierte Komplexität

Per Holmqvist ist Globaler Leiter der Fertigungstechnik bei Haldex. Er ergänzt: „Darüber hinaus haben wir jetzt eine direkte Beladung, die die Anzahl der zu prüfenden Vorrichtungsnester auf ein Minimum reduziert. Die Beladung durch den Roboter ist so schnell, dass die direkte Beladung die beste Lösung für diese Anwendung ist, da alle Vorrichtungsnester stets in Produktion sind.“

Erfüllung der spezifischen Projektanforderungen mit Flexibilität

Thorsten Scheid, Global Project Manager Operations bei Haldex, ist beeindruckt: „Alle unsere individuellen Anforderungen wurden berücksichtigt und perfekt umgesetzt." LiCON hat die perfekte Größe, um großartige Maschinen zu bauen und dabei dennoch flexibel auf die Kundenbedürfnisse eingehen zu können.

Verbesserte Leistung

Die Konstruktion des Bremssattels erfordert das Fräsen eines Merkmals, das für ein Standardwerkzeug unzugänglich ist, da es sich im Inneren des Werkstücks verborgen befindet. Um den Bremssattel auf einer vierachsigen Maschine zu bearbeiten, musste in der Vergangenheit ein z-förmiger Doppelwinkelkopf verwendet werden, der sehr aufwändig zu warten war. Haldex suchte nach einer wirtschaftlicheren Alternative, die LiCON mit der fünfachsigen Lösung lieferte. Jetzt ist ein wesentlich robusterer 90°-Winkelkopf im Einsatz. Die hohen Kräfte während des Fräsprozesses werden von drei starken Bolzen aufgenommen, die an den 500 Nm Spindeln angebracht sind und den Winkelkopf fest abstützen. Auf diese Weise wird eine ratterfreie Produktion bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten erreicht – und dies mit gleichzeitig zwei Werkstücken. „Es ist uns gelungen, den z-förmigen Winkelkopf zu vermeiden, da wir den Bremssattel in der fünfachsigen Maschine in der besten Arbeitsposition platzieren können," freut sich Fadil Fazlic, Leiter der Haldex-Zerspanungswerkzeugabteilung.

Über Haldex

Haldex wurde im Jahr 1888 in Schweden gegründet. Heute beschäftigt das Unternehmen über 2.000 Mitarbeitende und ist in Europa, Asien und den USA tätig. Haldex ist ein führender Hersteller von zuverlässigen und innovativen Bremssystemen und Luftfederungslösungen, die die Sicherheit, Dynamik und Langlebigkeit von Schwerfahrzeugen verbessern. Die Kunden von Haldex sind hauptsächlich große Hersteller von Lkws, Bussen und Anhängern in Nordamerika, Europa und Asien. Auf dem Ersatzteilmarkt bietet Haldex Ersatzteile und Dienstleistungen für Händler, Werkstätten und große Logistikunternehmen an. Die Entwicklung konzentriert sich heute auf die Sicherheit und Zukunft von elektrifizierten, autonomen und vernetzten Schwerfahrzeugen. Haldex ist seit Anfang 2023 Teil der SAF Holland Group.
Mehr Informationen: www.haldex.com

Für Geschäftsführer Winfried Benz ist die EMO Hannover als Weltleitmesse der Produktionstechnologie eine ganz besondere Möglichkeit, dem dortigen Fachpublikum neue Lösungswege zu präsentieren. „Gerade der Antrieb neuester Elektrofahrzeug-Generationen, beispielsweise für Statorgehäuse, erfordert höchste Bearbeitungsgenauigkeiten. Auch die Anforderungen im Non-Automotive-Bereich nehmen zu. In Summe wächst die Bauteilvarianz, für deren Bearbeitung wir angefragt werden, stetig. Darauf reagieren wir mit neuen und innovativen Lösungen.“
Dazu gehört unter anderem die ‚I+I‘-Variante des LiFLEX-Maschinenkonzepts, bei dem die beiden Spindeln unterschiedliche Bearbeitungen zur gleichen Zeit ausführen können. Verschiedene Palettenwechslersysteme ermöglichen zudem die hauptzeitparallele Beladung der Maschinen und damit eine deutlich höhere Produktivität im Vergleich zu direkt beladenen Maschinen.

Produktionsflexibilität und Produktionsqualität erhöhen

Auch die i³-Technolgie hat LiCON auf die Kundenbedürfnisse hin weiterentwickelt. „Durch diese vollständige Entkopplung und Unabhängigkeit beider Spindeln wird sowohl die Produktionsflexibilität als auch die Produktionsqualität erhöht. Spezielle Kompensationsstrategien ermöglichen gleichbleibend hohe Bearbeitungsqualität schon zum Start der Produktion ohne Warmlaufintervalle“, so Winfried Benz weiter.
Neben den doppelspindligen Maschinen, die optional mit der i³-Technolgoie ausgestattet werden können, bietet der LiCON-Produktbaukasten auch Lösungen im Bereich von ein- und vierspindligen Bearbeitungszentren für eine große Bandbreite weiterer Anwendungen sowohl im automobilen als auch nicht automobilen Bereich. Alle Maschinen werden am süddeutschen Hauptsitz inhouse konzipiert, konstruiert und produziert. Abgerundet wird das LiCON-Produktportfolio mit Angeboten zur Automatisierung – alles aus einer Hand. Durch diese Turnkey-Lösungen findet eine weitere Erhöhung der Wirtschaftlichkeit der Produktionssysteme statt.

Auf der EMO in Halle 12 Stand D38

In Hannover wird LiCON vom 18. bis 23. September mit einer Maschine und der eigens entwickelten Stapelzelle präsent sein. Dort können sich die Besucherinnen und Besucher selbst ein Bild von CNC-Bearbeitungszentren mit Highspeed und Präzision machen und mit den Experten in den Austausch treten.

Für das Unternehmen Hengst Filtration spielt Nachhaltigkeit seit jeher eine entscheidende Rolle. Als führender Hersteller für Filtrationslösungen stellt das Unternehmen nicht nur Produkte her, welche die Umwelt und die Gesundheit schützen, sondern auch das unternehmerische Handeln ist neben der ökonomischen ebenso auf die ökologische Nachhaltigkeit ausgerichtet. Um diese Ziele zu erreichen, sucht Hengst stetig nach neuen Lösungen.

Neuerlich galt es, eine mechanische Bearbeitung für neue LKW- und PKW-Filtergehäusetypen aus Druckguss zu installieren. Hierzu investierte Hengst Filtration in zwei automatisierte Fertigungszellen des Werkzeugmaschinenherstellers LiCON aus Laupheim in Baden-Württemberg. Als globaler Systemlieferant fertigt LiCON hocheffiziente Lösungen von der Einzelmaschine bis zur vollautomatisierten Produktionslinie. Herzstück der automatisierten LiCON Fertigungszellen bei Hengst Filtration sind fünf Doppelspindler des Typs LiFLEX II 766, die schlüsselfertig im Werk Nordwalde installiert wurden.

LiFLEX Doppelspindler bringen entscheidende Wettbewerbsvorteile

In der größeren Fertigungszelle produziert Hengst Filtration auf drei der fünf LiFLEX Doppelspindler LKW-Filtergehäuse. Auf den anderen zwei LiFLEX Doppelspindlern werden in der kleineren Fertigungszelle PKW-Filtergehäuse für eine deutsche Premiummarke hergestellt. Mit der Entscheidung für die Doppelspindler von LiCON sichert sich Hengst entscheidende Vorteile hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit sowie der Nachhaltigkeit.

Höhere Ausbringung pro Quadratmeter

Die eingesetzten doppelspindligen Bearbeitungszentren beanspruchen bei gleicher Ausbringung circa 40 % weniger Hallenfläche als die bis dato eingesetzten Einspindler. Somit konnte die Produktivität je Quadratmeter deutlich gesteigert werden. Dies war nur ein Grund für die Investitionsentscheidung zu Gunsten von LiCON Doppelspindlern.

Komplettbearbeitung der Bauteile in einer Aufspannung

In der Hengst-Produktion wurden bisher hauptsächlich vierachsige Einspindler eingesetzt.  Zur mechanischen Bearbeitung an fünf Seiten der Bauteile brauchte es bisher deshalb mindestens zwei Operationen. Mit den neuen 5-Achs-Bearbeitungszentren von LiCON können die Bauteile in nur einer Aufspannung komplett bearbeitet werden. So werden Umspannfehler ausgeschlossen.

„Für die einfache Skalierbarkeit ist es wichtig, dass die Werkstücke in einer Maschine fertig bearbeitet werden. So kann mit jeder zusätzlich beschafften Maschine die Kapazität direkt erweitert werden. Mit den LiCON Bearbeitungszentren gelingt uns dieses sowohl mit den PKW-Filtergehäusen als auch mit den LKW-Filtergehäusen", schwärmt der für das Projekt „LKW-Filtergehäuse“ zuständige Hans-Joachim Daum vom Industrial Engineering bei Hengst Filtration.

„Die Arbeitsräume unserer Bearbeitungszentren sind für Kubaturen von Rahmenspannvorrichtungen konzipiert, wie die Fünf-Seiten-Bearbeitung es erfordert. Das ermöglichte es Hengst Filtration, die Anlaufkurve optimal abzubilden, und der Kunde bestellte anfangs nur eine Maschine je Bauteiltyp“, erläutert Nils Baumgartner, Key Account Manager bei LiCON. 

Minimalmengenschmierung ersetzt den Kühlschmierstoff und spart Energie

Während bislang fast ausschließlich Emulsion als Prozessschmierung zur Anwendung kam, wird nun die Minimalmengenschmierung (MMS) eingesetzt. Hierbei wird werkzeugspezifisch dosiert ein Ölnebelgemisch durch Kühlkanäle im Werkzeug an die Schneide geführt.  Während der Prozessinbetriebnahme werden werkzeug- und bearbeitungsspezifisch die Dosierparameter optimiert und im NC-Programm hinterlegt. So wird gewährleistet, dass die mechanisch bearbeitenden Bauteile „quasi trocken“ aus dem Bearbeitungszentrum entnommen werden können. Die bisher übliche Kontaminierung der Maschine und ihrer Umgebung mit KSS kann komplett vermieden werden. Die für die Umwälzung des KSS erforderlichen Pumpen und deren Antriebsmotoren entfallen, was eine signifikante Energieeinsparung bedeutet.

Ein mit MMS betriebener LiFLEX Doppelspindler benötigt durchschnittlich 15 Kilowatt. Ein Vergleich mit KSS betriebenen Bearbeitungszentren zeigt stündlich eine Einsparung an elektrischer Energie von mindestens 10 kWh pro Bearbeitungszentrum. Über eine jährliche Betriebsdauer von 5.000 Stunden ergibt dies im Vergleich eine jährliche Einsparung von 50.000 kWh pro Bearbeitungszentrum und 250.000 kWh für alle fünf Bearbeitungszentren.

Gleiche Technologie für unterschiedliche Werkstücke dank modularer Beladesysteme

Bei Hengst Filtration galt es, zwei deutlich unterschiedlich große Werkstücke mechanisch zu bearbeiten, möglichst mit gleicher Technologie. Aus diesem Grunde wurde für die Bearbeitung des großen und des kleinen Bauteils zwar der gleiche Maschinentyp ausgewählt, die Bearbeitungszentren unterscheiden sich aber über die jeweiligen Beladekonzepte. Hier hilft das modulare Konzept von LiCON. Die LiFLEX II 766 ist in allen drei gängigen Beladungsarten erhältlich: Direktbeladung, Doppelschwenkträger und Palettenwechsler. Zur Bearbeitung des großen Bauteils und der damit einhergehenden längeren Zykluszeit werden die Bearbeitungszentren vom Typ LiFLEX II 766 i DL B2 direkt beladen. Zur Be- und Entladung stehen die Maschinen still. Dieser Vorgang ist relativ zur Zykluszeit jedoch so gering, dass ein zweiter Satz Spannvorrichtungen zur hauptzeitparallelen Beladung nicht lohnend wäre. Zudem wird der Aufwand zur Qualitätsüberwachung der Spannnester um 50 % reduziert. Für das kleinere PKW-Filtergehäuse sieht der Fall deutlich anders aus. Marco Gerhard vom Bereich Industrial Engineering bei Hengst Filtration erläutert sein Projekt wie folgt: „Aufgrund der kleineren Kubatur des PKW-Filtergehäuses ist die Taktzeit deutlich kürzer als beim LKW- Filtergehäuse, sodass hier eine hauptzeitparallele Bearbeitung die wirtschaftlichere Variante darstellt. Daher wurde hier der Palettenwechsler eingesetzt. In der Maschine war es sogar möglich Spannvorrichtungen für je zwei Werkstücke einzusetzen. Es werden pro Spindel zwei Filtergehäuse bearbeitet, im Doppelspindler also vier mit jedem Zyklus. Dies ermöglichte einen Taktzeitvorteil von 15 %.“

Automatisierung bedarfsgerecht konfiguriert und doch flexibel

Zur mechanischen Bearbeitung der großen Bauteile werden in Summe drei Bearbeitungszentren eingesetzt. Diese werden durch einen auf einer Brücke fahrenden Roboter „von oben“ be- und entladen. Der von LiCON hierzu entwickelte 4-fach-Greifer mit flexibler Spanntechnik zum Ausgleich der Rohgussschwankungen erlaubt das zeitgleiche Greifen von zwei Rohteilen und zwei Fertigteilen. Damit werden die Bauteile zielsicher in den Spannvorrichtungen positioniert. Die mechanische Bearbeitung der kleinen Bauteile übernehmen zwei sich gegenüberstehende Bearbeitungszentren, die von einem ortsfesten Roboter be- und entladen werden. In beiden Produktionszellen werden die Rohteile durch den Werker auf Rohteilbändern bereitgestellt. Die jeweils gewählten Puffergrößen erlauben den mannlosen Pausendurchlauf. „Uns ist Flexibilität wichtig. Daher wollten wir die freie Zugänglichkeit für eine manuelle Beladung. Dies ermöglicht uns, auch einmal eine kleine Losgröße einer älteren Type auf einem der drei Hochleistungs-Doppelspindler zu fertigen. Dafür ist das Konzept mit auf der Brücke fahrendem Roboter ideal", erläutert der Werksleiter, Michael Cedrola, die Entscheidung für dieses Konzept.

Industrie 4.0

Produktionssysteme mit entsprechend hohem Automatisierungsgrad, wie hier beschrieben, erfordern ein transparentes Datenmanagement. So wurde bei dem Projekt auf die Rückverfolgbarkeit der Produktionshistorie jedes Bauteils geachtet. Sämtliche wichtige Daten liefern die Bearbeitungszentren an übergeordnete Leitrechner.

Ergänzend dazu erlauben weitere sensorisch arbeitende Systeme unter anderem die Werkzeugbruchüberwachung sowie die Bearbeitungsqualität hinsichtlich möglicher auftretender Vibrationen bis hin zu Analysen für notwendige, vorbeugende Serviceaktivitäten. 

Integrierte Lösung aus einer Hand

Alf Bönisch, dem Leiter des Teams Industrial Engineering bei Hengst Filtration ist es wichtig, dass umfangreiche Projekte wie diese mit möglichst wenigen Schnittstellen abgewickelt werden können. „LiCON liefert die Anlagen als Turnkey-Lösung mit Spannvorrichtungen und Automation. So kommt alles aus einer Hand. Der Werkstückgreifer ist sehr komplex. Er trägt vier Werkstücke, zwei Roh- und zwei Fertigteile.  Bei einer derart herausfordernden Schnittstelle zu den beiden Spannvorrichtungen war es hilfreich, dass beides – Spannvorrichtung und Werkstückgreifer – vom selben Hersteller entworfen und hergestellt wurde. Zur Minimierung der Inbetriebnahmedauer hat LiCON den gesamten Prozess simuliert und vorab virtuell in Betrieb genommen. Das hat uns wertvolle Zeit eingespart“, erklärt Bönisch die Entscheidung für LiCON.

FACTBOX HENGST Filtration

Hengst Filtration produziert Filter und Komponenten für verschiedene Anwendungsfälle, vorrangig für die Automobilindustrie, für Industrieanwendungen und für die Raumlufttechnik. Im Geschäftsjahr 2019 beschäftigte die Hengst-Gruppe an 20 Standorten mehr als 3.100 Mitarbeiter und erzielte einen Jahresumsatz von 483 Mio. Euro. Gegründet wurde die Ing. Walter Hengst KG im Jahr 1958 im westfälischen Münster. Bereits 1988 wurde der erste Becherölfilter mit automatischem Ablasssystem eingeführt. Es folgten zahlreiche weitere Innovationen wie metallfreie Filtereinsätze, Fluidmanagementmodule und Ölnebel-Abscheide-Systeme. Das Baukastensystem Blue-Engine-Care-System (BECS) zur Motorenoptimierung, der Tellerseparator mit elektrischem Antrieb Blue.tron und das Kraftstoff-Pflegesystem Blue.maxx sind wegweisende Eigenentwicklungen aus dem Hause Hengst. Bereits im Jahr 1999 begann die Globalisierung des Unternehmens und es folgte ein kontinuierliches weltweites Wachstum. In den 2000er Jahren wurden verschiedene Unternehmen übernommen, so dass die Hengst-Gruppe heute auf allen Kontinenten mit eigenen Entwicklungs-, Produktions- und Vertriebsstandorten vertreten ist. Mehr Informationen unter www.hengst.com

Gerade bei der Produktion von Motorgehäusen, dem Herzstück aller Elektrofahrzeuge, kommt es auf höchste Genauigkeit an. Diese Präzision schlägt sich 1:1 in der Laufruhe der E-Antriebe und somit im Alltagsbetrieb der Fahrzeuge nieder. „Für LiCON als Technologieführer im Bereich hochflexibler 5-achsiger Bearbeitungszentren sind die Aspekte Hochgeschwindigkeit und Präzision untrennbar miteinander verbunden“, erklärt Projektleiter Jochen Hummel von LiCON die eigenen Ansprüche. Für Hummel steht der Anwendernutzen im Vordergrund: „Wir beliefern unsere Kunden nicht nur mit innovativer Anlagentechnik, sondern stehen ihnen auch mit Know-how und Prozessunterstützung zur Seite. Dazu gehört für uns natürlich auch die Bauteilsauberkeit.“

Als LiCON die Anfrage eines amerikanischen Herstellers von Gussteilen für Elektroautomobile erhielt, musste dieser schnell und besonders zuverlässig mit einem Rundum-Sorglos-Paket ausgestattet werden. Neben der Lieferung mehrerer doppelspindliger Bearbeitungszentren vom Typ LiFLEX II 766 i³ galt es, in kürzester Zeit eine Lösung für das industrielle Reinigen der Gussteile für Elektroantriebsgehäuse nach höchsten Qualitätsanforderungen und Reinheitsgraden sicherzustellen. „Wir arbeiten schon lange mit der Silberhorn Gruppe im Bereich industrieller Reinigungsanlagen zusammen“, sagt Hummel. „Neu war für uns, dass wir mit Silberhorn einen Partner für die Lohnreinigung gefunden haben.“ Was für LiCON ein Schritt ins Neuland war, ist für Sebastian Weizer, Vertriebsleiter bei Silberhorn, das täglich Brot: „Insgesamt konnten wir in weniger als vier Monaten über 23.500 Gussteile reinigen. Insbesondere in Großserien mit hohen Stückzahlen und komplexen Teilegeometrien können wir unser Silberhorn Know-how aus über 30 Jahren industrieller Teilereinigung voll einbringen.“

Gerade um Produktionsspitzen und Neukundenprojekte mit einem Höchstmaß an Qualität und Effizienz umzusetzen, bietet sich Lohnreinigung an. Wie im Fall von LiCON, wo das Warten auf die eigene industrielle Reinigungsanlage von Silberhorn mit dem Auftragsreinigen von Bauteilen überbrückt werden konnte. Und ganz nebenbei wurden wichtige Erkenntnisse für die spätere Teilereinigung bereits während der Lohnreinigungsphase gewonnen – also gleich ein doppelter Gewinn für LiCON und vor allem seinen amerikanischen Kunden.

Über Maschinenbau Silberhorn

Die Maschinenbau Silberhorn GmbH ist Teil der international agierenden Silberhorn Gruppe. Das mittelständische Unternehmen beschäftigt rund 200 Mitarbeitende. Spezialisiert ist der Betrieb auf das Entwickeln und den Bau von Anlagen für die industrielle Teilereinigung und das Hochdruck-Wasserstrahlentgraten. Innovative Ingenieurskunst, Kundennähe und weltweite Erreichbarkeit zeichnen Maschinenbau Silberhorn aus. Mit jahrzehntelanger Erfahrung und starken Wurzeln im Sonderanlagenbau bietet Silberhorn ein leistungsstarkes Komplettportfolio für sämtliche Reinigungsanforderungen auf wässriger Basis. Nachhaltiges Denken und Handeln prägt den familiengeführten Betrieb seit über 30 Jahren. Mehr unter www.silberhorn-gruppe.de.

LiFLEX Vierspindler: Massenfertigung kubisch kleinerer Bauteile für maximale Produktivität

Die LiFLEX IV 244 ist für die Massenfertigung kubisch kleinerer Bauteile ausgelegt, um platz- und zeitsparend eine möglichst hohe Ausbringungsmenge zu erzielen. Die Maschinenkonfiguration basiert auf dem bewährten LiFLEX Baukastenprinzip, welches eine modulare Zusammenstellung einzelner Maschinenkomponenten erlaubt. Die vier Motorspindeln der LiFLEX IV 244 sind im Blocksatz verbaut. Das ausgereifte Design schafft im Zerspanprozess für alle vier Spindeln die identischen Voraussetzungen hinsichtlich der Steifigkeit. Das sorgt für eine Reduzierung der Taktzeit sowie eine gleichbleibend hohe Bearbeitungsqualität im Dauerbetrieb.

Vierspindler LiFLEX IV 244: Ausgereiftes Design für kurze Taktzeiten und
eine gleichbleibend hohe Bearbeitungsqualität im Dauerbetrieb

LiFLEX GigaLine: Einspindlig auch im XXL-Format

Der Trend zum Leichtbau bei der Herstellung von Karosserien für moderne Automobile hält unverändert an. Um den Montageaufwand zu reduzieren, werden hierbei zunehmend größere Einzelbauteile – vorwiegend aus Aluminiumdruckguss – eingesetzt. Die mechanische Bearbeitung dieser komplexen Strukturbauteile erfolgt auf großen, meist fünfachsigen Bearbeitungszentren.  Der bestehende LiFLEX Modulbaukasten ermöglicht eine passgenaue Konfiguration solch großer Giga-Bearbeitungszentren sowohl einspindlig als auch doppelspindlig. Um auch großkubische Bauteile komplett in einer Aufspannung bearbeiten zu können, müssen die Bauteile nahezu beliebig im Arbeitsraum positioniert werden können. Die LiFLEX GigaLine bietet Maschinen mit entsprechend großem Durchmesser für die Rotation der Spannvorrichtungen in den beiden Rotationsachsen A und B.

Energiesparend: 40 Prozent weniger Stromverbrauch der Maschinen

Je größer die Verfahrwege im Arbeitsraum einer Maschine sind, desto eher kommen in der Regel Linearmotoren zum Einsatz. Diese bieten zwar einen erheblichen Vorteil hinsichtlich der Antriebsgeschwindigkeit, allerdings weisen sie auch einen signifikant höheren Stromverbrauch im Vergleich zu Kugelgewindeantrieben auf. Bei aktuell steigenden Energiepreisen spiegelt sich das deutlich in den Betriebskosten wider.

Mit den letzten Erweiterungen im doppelspindligen Bereich bei Spindelabständen von 1.080 mm, 1.200 mm und 1.500 mm wurden Innovationen auf Basis von Kugelgewindeantrieben vorgenommen. Diese Neuerungen machen bei weniger als nur drei Prozent Ausbringungsverlust Stromeinsparungen von mehr als 40 Prozent möglich.

Eine weitere Möglichkeit, Energiekosten einzusparen, bietet LiCON mit der Minimalmengenschmierung (MMS). Auf Kundenwunsch kann diese an Stelle eines herkömmlichen KSS-Systems verbaut werden. So kann auf die üblichen KSS-Pumpen mit in der Regel hohem Stromverbrauch verzichtet werden.

Automation: ganzheitliche Fertigungslösungen für die mehrstufige Veredelung des Rohteils zum Fertigteil

Applikationsspezifische LiCON Werkstückgreifer

Der ökonomische Zwang zur Reduzierung der Personalkosten in der Serienfertigung und damit die Notwendigkeit zum vermehrten Einsatz von automatisierten Fertigungslösungen nimmt stetig zu. Ein elementarer Bestandteil vieler Automationslösungen ist der Einsatz eines sechsachsigen flexiblen Roboters. Auf Basis der von LiCON entwickelten applikationsspezifischen Greifertechnik lassen sich hiermit Werkstücke vollautomatisiert transportieren. Für maximale Präzision werden LiCON Greifer exakt an die jeweiligen Spannvorrichtungen, die ebenfalls eigens entwickelt und gefertigt werden, angepasst.

LiCON Stapelzelle für noch mehr Kapazitätsvorteile

Insbesondere bei kubisch kleineren Bauteilen können durch die Bevorratung einer höheren Anzahl an Rohteilen und durch die Pufferung von Fertigteilen direkt an der Anlage enorme Kapazitätsvorteile erzielt werden. Genau dies ermöglicht die LiCON Stapelzelle. Mit ihr lässt sich ein mannloser Produktionsbetrieb von mehreren Stunden realisieren. So sorgt sie neben anderen Automationslösungen von LiCON zu einer weiteren Erhöhung des Autonomieanteils an der gesamten Produktionszeit.

„Wir freuen uns darauf, unsere Neuentwicklungen einem großen internationalen Publikum auf der AMB Stuttgart präsentieren zu dürfen“, so LiCON Geschäftsführer Winfried Benz. „Mit unseren Entwicklungen möchten wir unseren Kunden stetig neue Lösungen für die Herausforderungen des modernen Maschinenbaus liefern.“ Neben den obigen Neuheiten wird LiCON seine bewährte i³-Technologie für unabhängige Spindeln bei LiFLEX Doppelspindlern sowie digitale Lösungen im Bereich vorbeugender Instandhaltung präsentieren. Zu finden ist LiCON auf der AMB Stuttgart in Halle 10, Stand B75.

Der richtige Partner für Großserienproduktion

„Wir brauchten keinen Anbieter, der uns lediglich Maschinen verkaufen wollte, sondern einen Partner, der uns mit Lösungen bei dem Schritt zu höherer Effizienz und Kosteneinsparung unterstützt“, sagt Klasinc.

Für kleinere Serien hatte Talum bereits diverse einspindlige vier- und fünfachsige Bearbeitungszentren im Einsatz.

Für die Großserien galt es, noch effizienter zu arbeiten. Die Entscheidung für doppelspindlige Bearbeitungszentren, Zweistückspannung, Direktbeladung mit Roboter und Minimalmengenschmierung (MMS) umfasste gleich vier Schritte, die Talum erfolgreich meisterte. Licon war dabei der richtige Partner. Das mittelständische deutsche Unternehmen mit Sitz in Laupheim punktet mit der Erfahrungskompetenz für den Turnkey-Prozess, breiter MMS Erfahrung und Flexibilität.

Die Kombination aus Zweistückspannung, also zwei Werkstücke je Spindel, mit doppelspindligem BAZ ermöglicht die Fertigung von vier Bauteilen in einem Zyklus. Die Direktbeladung führt während des Werkstückwechsels zwar zu kurzen Stillständen, mit einer Roboterbeladung in nur 15 Sekunden ist dies jedoch vernachlässigbar. Erreicht wird diese rekordverdächtige Beladezeit mit einem ausgeklügelten Robotergreifer, der gleichzeitig vier Rohteile und vier Fertigteile trägt. Statt in eine Doppelschwenkträger-Beladung sowie zwei zusätzliche B-Planeten und zwei Spannvorrichtungen investierte Talum in eine Automationslösung und schuf so ein hocheffizientes Fertigungssystem.

Entscheidungskriterium: Leistungsperformance versus Look

Mit einem Schmunzeln beschreibt Klasinc die Licon BAZ als robuste und zuverlässige Maschinen, die von Ingenieuren für präzise Bearbeitung und hohe Leistungsperformance konstruiert wurden, und nicht von Star-Designern für ihr äußeres Erscheinungsbild.

Service direkt vom Hersteller

Licon Maschinen sind im Einsatz zuverlässig. Doch auch im Servicefall geht für Klasinc das Licon Konzept voll auf. Auf die telefonische Meldung des Servicefalls folgt zunächst eine kompetente Ferndiagnose direkt aus dem Herstellerwerk in Laupheim. So wird das Problem meist schon in wenigen Minuten eingekreist und häufig unmittelbar über Fernwartung behoben. Sollte dennoch ein Servicetechniker vor Ort bei Talum benötigt werden, kommt dieser umfassend informiert und bereits mit den erforderlichen Ersatzteilen innerhalb von 24 Stunden direkt von Licon. Nils Baumgartner, Senior Key Account Manager bei Licon, erläutert dieses Konzept: „Ein lokaler Servicepartner wäre mit dem Auto sicher ein paar Stunden eher vor Ort. Das Problem wird jedoch nicht im Auto, sondern an der Maschine gelöst. Der Licon Servicetechniker greift auf einen reichen Erfahrungsschatz zurück und kennt an der Maschine jeden Handgriff. So ist die Maschine deutlich schneller wieder produktionsbereit.“

Avgust Sibila, Business Unit Leiter bei Talum, fasst es zusammen: „Mit Licon haben wir den richtigen Partner gewählt. Die Zusammenarbeit ist sehr gut. Vom Projektstadium über den Hochlauf bis zur laufenden Serienproduktion haben wir stets kompetente Unterstützung. Unsere Mitarbeiter schätzen die Zuverlässigkeit der Maschine und die Bedienerfreundlichkeit der Programme.“

Über Talum

Talum, ein modernes Produktionsunternehmen mit über 1.500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, gehört zum kleinen Kreis der weltweit effizientesten Hersteller von Primäraluminium und Aluminiumlegierungen. Mehr als 65 Jahre harte Arbeit in Kidričevo spiegeln heute beneidenswerte Fakten wider: Talum zählt zu den Top-10 Exporteuren in Slowenien, produziert 50.000 Tonnen Primäraluminium pro Jahr und mehr als 135.000 Tonnen Aluminiumprodukte. Die nachhaltige Entwicklung der Gruppe Talum basiert auf der Steigerung von Umfang und Komplexität von Produkten und Dienstleistungen, der Verbesserung der Produktivität und Effizienz sowie der Gewährleistung höchster Qualität mit Schwerpunkt auf sicherem und gesundem Arbeiten, Umweltschutz, Energieeffizienz und Informationssicherheit. Mit der intensiven Umstrukturierung seiner Produktion produziert Talum zunehmend Produkte mit höherer Wertschöpfung. Der größte Wettbewerbsvorteil besteht in hochwertigen Produkten und im Wissen, in der Kreativität und im Ehrgeiz der Mitarbeiter.

Mehr unter www.talum.si und www.talum-castings.si.