Theoretisch ermöglicht diese technologische Aufstellung eine durchgängige Abbildung des gesamten Spektrums der Feinstbearbeitung von der Schleifbearbeitung, über das Honen und Superfinishen bis zum Läppen und Polieren. Eine zentrale Rolle spielt dabei die Werkzeugtechnologie: Unternehmen wie Gehring Diato und ELGAN entwickeln Schneidmittel auf Basis Diamant, CBN oder Keramik angepasst auf die jeweilige Technologie und Bearbeitungsaufgabe. Schleifscheiben für die Bearbeitung hartstoff-beschichteter Bremsscheiben sind ebenso im Programm wie  Schneidstoffe für die Erzeugung reibungsreduzierter Oberflächen.

Ein Dach, viele Technologien – und die Freiheit der besten Lösung

Der eigentliche Vorteil der Nagel-Gruppe liegt aber nicht allein in der technologischen Breite, sondern im strukturierten Zusammenspiel ihrer Schwesterunternehmen. Maschinen, Werkzeuge, Prozesswissen und Bauteil-Know-how bleiben innerhalb eines Systems gebündelt. Für Anwender mit sensiblen Komponenten – etwa aus der Automobilindustrie, der Hydraulik, der Rüstung, der E-Mobilität oder der Luft- und Raumfahrt – bedeutet das: kurze Abstimmungswege, eine deutlich reduzierte Komplexität in der Projektabwicklung und eine klare Gesamtverantwortung für das Bearbeitungsergebnis – auch über mehrere Technologien hinweg.

Prozessintegration in der Praxis: Wie Anwender von durchgängigen Lösungen profitieren

Wie sich technologische Breite in konkrete Anwendungen übersetzt, zeigt sich besonders klar in realisierten Projekten aus unterschiedlichen Industrien. Entscheidend ist dabei weniger die einzelne Technologie als deren gezielte Kombination entlang der jeweiligen Bauteilanforderung.

Ein Beispiel aus der Luftfahrt: Ein international tätiger Airline Konzern verlagerte die Instandsetzung ausgewählter Axialkolbenpumpen in die eigene Produktion. Technisch im Fokus stand die Bearbeitung funktionsrelevanter Komponenten, insbesondere das Zusammenspiel von Laufbahn und Kolben. Die Lösung wurde durch das abgestimmte Zusammenspiel von Hontechnologie von KADIA und Superfinish Verfahren von Nagel Technologies realisiert. Durch die direkte Verzahnung beider Prozesse konnte eine stabile und reproduzierbare Oberflächenqualität ohne zusätzliche Schnittstellen erreicht werden.

Im Automotive-Bereich zeigt sich ein vergleichbarer Ansatz bei einem führenden Hersteller von Automatikgetrieben. Auch hier bildet die Kombination aus KADIA-Honen und Nagel-Superfinishen die Grundlage der Prozesskette. Neben der präzisen Abstimmung der Bearbeitungsschritte wurden zusätzlich Peripheriesysteme wie Kühl- und Filtertechnik gemeinsam genutzt. Die integrierte Auslegung der Prozesse ermöglichte eine wirtschaftliche Serienfertigung bei gleichzeitig hohen Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächenfunktion.

In der Lagerindustrie zeigt sich die Breite des Portfolios besonders deutlich. Hier werden Schleifprozesse von O.ERRE.PI. mit Superfinish-Technologien von Nagel Technologies kombiniert, um zentrale Komponenten wie Innen- und Außenringe prozesssicher zu bearbeiten. Ergänzend können weitere Bearbeitungsschritte innerhalb der Gruppe integriert werden, sodass sich nahezu die gesamte mechanische Prozesskette eines Lagers abbilden lässt.

Über alle Beispiele hinweg wird deutlich: Die technische Leistungsfähigkeit entsteht im Zusammenspiel der Prozesse – abgestimmt auf Bauteil, Funktion und Fertigungsumgebung. 

Technologievielfalt als Baukasten für präzise Prozesslösungen

Wie sich diese technologische Breite konkret in leistungsfähige Prozesslösungen übersetzt, zeigt sich auf Maschinenebene – und vor allem im Zusammenspiel der einzelnen Technologien: FLP Microfinishing GmbH demonstriert auf der Grinding Hub mit der neuen HE-Baureihe, insbesondere der HE540, wie sich mehrere Feinstbearbeitungsverfahren in einer Maschine integrieren lassen. Feinschleifen, Läppen und Polieren werden hier in einer kompakten Architektur kombiniert, die speziell für dünnwandige und geometrisch anspruchsvolle Werkstücke ausgelegt ist. Durch die Verbindung von Planetenbearbeitungssystem und Feinschleiftechnologie entsteht ein äußerst gleichmäßiger Materialabtrag bei gleichzeitig höchster Oberflächengüte. Entscheidend für den Anwender ist dabei nicht nur die Präzision, sondern die Prozessstabilität: Mehrere Bearbeitungsschritte können auf minimalem Raum realisiert werden, ohne zusätzliche Schnittstellen oder Umlagerungen. Gleichzeitig ist die Maschine konsequent auf vernetzte Produktion ausgelegt. Durchgängige Schnittstellen ermöglichen die Erfassung und Verknüpfung von Prozessdaten entlang der gesamten Bearbeitungskette. In Verbindung mit datenbasierten und KI-gestützten Auswertungen entsteht ein lernfähiges System, das Prozesse nicht nur überwacht, sondern kontinuierlich optimiert – ein klarer Vorteil für Serienfertiger mit hohen Anforderungen an Transparenz und Reproduzierbarkeit. 

Im Bereich Honen zeigt Gehring Technologies mit der Deephone 2000 eine horizontale Honmaschine für die Bearbeitung von Innen-Durchmesserbereichen von 20 bis 600 mm. Die Kombination aus, direkt zum Eingriffspunkt zugeführter Innenkühlung und In-Prozess-Messung mit einer speziell adaptierten Honsteuerung (GHC – GEHRING Honing Control) ermöglicht eine thermisch stabile Bearbeitung bei gleichzeitig kontinuierlicher Prozess-Überwachung. Zusätzlich kann optional für große, wiederholgenaue Stückzahlen die Adapterstange auch mit einer Luftzuführung ausgestattet werden, welche im Zusammenspiel mit dem Werkzeug über eine Luft-Staudruckmessung kontinuierlich die Messwerte aufnimmt, mit der Hon-Steuerung abgleicht und ggfls. direkt gegensteuert. Der entscheidende Unterschied liegt im geschlossenen Regelkreis: Werkzeug, Maschine, Messtechnik und digitale Auswertung sind so miteinander verknüpft, dass Abweichungen nicht nur erkannt, sondern unmittelbar kompensiert werden. Für Anwender bedeutet das eine deutlich reduzierte Prozessstreuung und eine höhere Planungssicherheit in der Serie. 

KADIA Produktion GmbH + Co. ergänzt dieses Spektrum mit der zweiten Generation der E line. Die ultra-kompakte Präzisions-Honmaschine richtet sich an Anwendungen, bei denen wirtschaftliches High Performance Honen gefordert ist. Herzstück ist die LH2x-Honspindel mit drei Direktantrieben, die durch hohe Steifigkeit eine leistungsfähige und zugleich präzise Bearbeitung ermöglicht. In Kombination mit der Mess- und Steuerungstechnik HMC100 entsteht eine durchgängig geregelte Prozessführung mit kontinuierlichem Scannen der Bohrung. Mit bis zu 500 Messwerten pro Millimeter lassen sich Formabweichungen unmittelbar erkennen und kompensieren. Für Anwender bedeutet das: hohe Maß- und Formgenauigkeit bei  gleichzeitig reduzierten Taktzeiten und geringem Werkzeugverschleiß. Erweiterte Arbeitsräume, integrierte Kühlschmierstoffsysteme und optionale Zusatzprozesse wie Entgraten erhöhen zusätzlich die Flexibilität im Einsatz.

Mit Lösungen wie EcoHone flex, EASYHONE VRX und der Superfinish-Plattform NaShaft Eco zeigt Nagel Technologies, wie sich flexible Fertigungskonzepte in der Praxis umsetzen lassen. Modulare Maschinenarchitekturen, standardisierte Schnittstellen und kurze Rüstzeiten ermöglichen eine schnelle Anpassung an wechselnde Bauteile und Losgrößen. Adaptive Prozesssteuerungen sorgen dabei für gleichbleibende Oberflächenqualitäten, während gleichzeitig Reibung, Emissionen und Energieverbräuche der Kundenbauteile reduziert werden. Für Anwender entsteht daraus ein klarer Vorteil in Bezug auf Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit.

Im Bereich Schleifen erweitert das Schwesterunternehmen O.ERRE.PI. S.r.l. das Portfolio mit der Doppelplanschleifmaschine MTD 610 DR-R. Die Maschine arbeitet mit zwei gegenüberliegenden Schlitten, die über Siemens-Brushless-Motoren gesteuert werden und sich auf hochpräzisen Rollenführungen bewegen. Angetrieben werden die Schleifspindeln von einem 30 kW starken, wassergekühlten Asynchronmotor, der eine konstante Leistungsabgabe bei hoher thermischer Stabilität gewährleistet. Flexible Abrichtsysteme sowie ein automatisiertes Beladesystem sorgen für gleichbleibende Qualität und kontinuierlichen Materialfluss. Die Siemens-One-Steuerung mit großem Bedienpanel ist konsequent auf reproduzierbare Prozesse ausgelegt – ein entscheidender Faktor für Serienfertigung mit engen Toleranzen.

Eine zentrale Rolle im gesamten Prozessgefüge übernimmt die Werkzeugtechnologie. Schwesterunternehmen wie ELGAN Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG und Gehring Diato entwickeln und fertigen Diamant- und CBN-Werkzeuge sowie abgestimmte Schnittstellenlösungen, die exakt auf Maschine, Werkstoff und Bearbeitungsaufgabe ausgelegt sind. Die Werkzeuge sind dabei nicht als Standardkomponente zu verstehen, sondern als integraler Bestandteil der Prozesslösung. Durch diese enge Abstimmung entsteht eine Verzahnung zwischen Werkzeug und Prozess, die insbesondere bei engen Toleranzen und hohen Stückzahlen einen entscheidenden Einfluss auf Prozessstabilität, Wiederholgenauigkeit und Bauteilqualität hat. Auch in den einzelnen Schwesterunternehmen werden Werkzeuge und Schneidmittel kontinuierlich weiterentwickelt und an spezifische Anforderungen angepasst. 

Der entscheidende Punkt: Die Technologien stehen nicht isoliert nebeneinander, sondern können je nach Anwendung gezielt kombiniert werden – abgestimmt auf Werkstoff, Geometrie, Toleranzanforderung und Stückzahl. „Wir müssen nicht ein  Produkt verkaufen“, erklärt Sören Pöhlsen von der Nagel-Gruppe. „Wir wählen innerhalb der Gruppe die Lösung, die für den Kunden technisch und wirtschaftlich am besten passt.“ Für den Anwender bedeutet das, dass nicht eine einzelne Lösung vorgegeben wird, sondern aus dem gesamten Portfolio die optimale Kombination entsteht. Maschine, Werkzeug und Prozess greifen dabei als abgestimmtes Gesamtsystem ineinander – eine wesentliche Voraussetzung für stabile Ergebnisse im µm-Bereich, hohe Wiederholgenauigkeit und eine dauerhaft beherrschte Serienfertigung.

Herstellerkompetenz als Schlüssel zur stabilen Serie

Ein weiterer wesentlicher Unterschied zu vielen Marktteilnehmern liegt in der konsequenten Herstellerkompetenz der Nagel-Gruppe. Maschinen, Werkzeuge und  Schneidmittel werden nicht nur geliefert, sondern gezielt entwickelt, angepasst und gezielt auf die jeweilige Bearbeitungsaufgabe abgestimmt. Dadurch steht dem Kunden ein tiefes Prozessverständnis zur Verfügung, das weit über die einzelne Maschine hinausgeht. In der Praxis zeigt sich dieser Vorteil vor allem in der Prozessstabilität. Streuungen werden reduziert, der Einfluss des Bedieners minimiert und die Wiederholgenauigkeit deutlich erhöht. Gleichzeitig können Werkzeuge und Prozesse schnell angepasst werden – etwa bei neuen Bauteilen, geänderten Materialien oder steigenden Qualitätsanforderungen. „Andere passen ihren Prozess an ein vorhandenes Werkzeug an“, so Sören Pöhlsen. „Wir können das Werkzeug so verändern, dass es optimal zum Prozess passt.“ Gerade bei komplexen Serienprozessen mit engen Toleranzen, hohen Stückzahlen und steigenden Anforderungen an Effizienz und Nachhaltigkeit entsteht daraus ein klarer Wettbewerbsvorteil: Prozesse werden robuster, Anlaufphasen kürzer und die Gesamtbetriebskosten langfristig gesenkt.

Der Nutzen für den Fachanwender ist damit eindeutig: Die Nagel-Gruppe verbindet technologische Breite mit tiefer Präzisions- und Prozesskompetenz in der entscheidenden Phase der Bearbeitung – und ermöglicht es, aus einem abgestimmten Portfolio genau die Lösung zu realisieren, die im konkreten Anwendungsfall den Unterschied macht.

Sie finden die Nagel-Gruppe mit ihren Schwesterunternehmen auf der Grinding Hub in der Halle 10 C.40.

Beide Unternehmen verbindet der Anspruch, Oberflächen bis an die Grenzen des physikalisch Machbaren zu perfektionieren. Während Nagel seit Jahrzehnten Maßstäbe in Prozesssicherheit und Automatisierung setzt, steht FLP für höchste Ebenheit, Planparallelität und Oberflächengüten im Submikrometerbereich. Gemeinsam entstehen Lösungen, die technologisch führend, wirtschaftlich effizient und prozesssicher sind.

Nagel stärkt damit seine Position als Systemanbieter für Hochpräzisionstechnologien in unterschiedlichsten Branchen – vom Maschinenbau über die Luft- und Raumfahrt bis hin zur Halbleiter-, Optik- und Medizintechnik. Zugleich profitiert FLP vom globalen Netzwerk der Nagel-Gruppe, Synergien in der Prozessentwicklung und der Möglichkeit, Großprojekte weltweit zu realisieren. So wächst eine Allianz, die Präzision, Prozesskompetenz und Innovationskraft in einzigartiger Weise verbindet.

Vorteile auf einen Blick

Das gemeinsame Portfolio von Nagel und FLP ermöglicht bis zu zehnfach höhere Genauigkeiten gegenüber bisherigen Superfinish-Prozessen – mit Oberflächengüten bis Ra 0,001 µm und Planparallelitäten und Ebenheiten im Submikrometerbereich. Anwender profitieren von einem kompletten Technologiepaket aus Maschinen, Werkzeugen, Prozessentwicklung und Service, das gleichermaßen für Hightech-Märkte wie Halbleiter-, Optik- und Medizintechnik sowie für klassische Anwendungen in der Automobil- und Hydraulikfertigung geeignet ist. Durch die enge technische Verzahnung entstehen Lösungen, die präziser, wirtschaftlicher und optimal in bestehende Produktionsprozesse integrierbar sind. „Durch den Zusammenschluss mit FLP können wir unseren Kunden nun die gesamte Bandbreite der Präzisionsbearbeitung anbieten – vom Mikrometerbereich bis hinunter in den Nanometerbereich“, erklärt Andreas Schmohl, Geschäftsführer der ELGAN Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG und Leiter von Nagel Technologies. „FLP steht für Oberflächenqualitäten von bis zu 0,001 µm – also um den Faktor zehn präziser als unsere bisherigen Superfinish-Prozesse.“

 Präzision als Systemleistung

Das modulare Maschinenkonzept von FLP kombiniert mechanische Stabilität mit thermischer und dynamischer Präzision. Je nach Anforderung stehen Einseiten- und Doppelseitenmaschinen, Semiconductor-Grinder oder CMP-Poliersysteme (chemisch-mechanisches Polieren) zur Verfügung. Damit deckt FLP die gesamte Prozesskette des Feinschleifens, Läppens und Polierens ab – von der Werkzeugtechnologie über die Prozessentwicklung bis zur Lohnbearbeitung. „Wir verstehen Präzision als Zusammenspiel aus Mechanik, Prozessführung und Materialkompetenz“, betont Thomas Rehfeldt, Geschäftsführer der

FLP Microfinishing GmbH. „Unsere Maschinen sind dafür ausgelegt, höchste Genauigkeit mit maximaler Stabilität zu verbinden – selbst unter thermischen und dynamischen Belastungen.“

 Neue Maßstäbe in der Präzisionsfertigung

Die FLP-Systeme erreichen Ebenheiten bis 0,1 µm und Oberflächengüten bis Ra 0,001 µm (1 nm). Typische Anwendungen reichen von Ventilsitzen für Beatmungsgeräte über Turbinenbauteile und Dichtflächen bis hin zu optischen Spiegeln für Hochleistungsteleskope oder Wafern in der Halbleiterfertigung.

Im Maschinen- und Anlagenbau sorgen FLP-Maschinen für präzise Dichtflächen und langlebige Komponenten. In der Automobilindustrie ermöglichen sie geringere Reibung, leisere Systeme und höheren Wirkungsgrad. In der Photonik bilden sie die Grundlage für hochpräzise Sensorik und Laseranwendungen.

 Vom Einzelprozess zur integrierten Produktionslösung

Die Kombination aus Nagels serienerprobter Hontechnologie und FLPs Kompetenz in der Flächenbearbeitung ermöglicht integrierte Fertigungslösungen – vom zylindrischen bis zum planaren Präzisionsprozess. Diese Verbindung eröffnet neue Möglichkeiten für kompakte, automatisierte Systeme, in denen mehrere Feinstbearbeitungsschritte nahtlos ineinandergreifen. Nagel und FLP liefern nicht nur Maschinen, sondern komplette Prozesslösungen – inklusive Werkzeuge, Polierflüssigkeiten, Automatisierung und Messtechnik. Durch den Verbund kann FLP auf das globale Netzwerk der Nagel-Gruppe mit rund 1.800 Mitarbeitenden und 29 Standorten weltweit zurückgreifen.

Das Ergebnis ist eine Symbiose zweier Technologien, die sich ideal ergänzen: Nagel für zylindrische Präzision, FLP für planare Perfektion. Gemeinsam setzen sie neue Maßstäbe in der industriellen Feinstbearbeitung – mit mehr Genauigkeit, höherer Wirtschaftlichkeit und maximaler Prozesssicherheit. Ein starkes Duo für die Zukunft der Feinstbearbeitung – das gemeinsame Ziel: Perfektion bis ins letzte µm.

Gehring Technologies, WAFIOS und Lambda Resins gemeinsam integrierte Lösungen entlang der Wertschöpfungskette moderner Elektromotoren.

HALLE 2 | STAND F16 | 54 M² GEMEINSCHAFTSSTAND

Nutzen Sie die Gelegenheit, unsere Experten persönlich zu treffen, neue Technologien zu erleben und sich über konkrete Produktionslösungen für kommende Motorengenerationen auszutauschen.

UNSERE MESSE-HIGHLIGHTS 2026

AXIALFLUSSMOTOR – Technologien entlang der gesamten Prozesskette: Der Axialflussmotor entwickelt sich zunehmend

zu einer Schlüsseltechnologie für leistungsstarke Elektromobilitäts-Anwendungen. Auf unserem Gemeinschaftsstand zeigen

wir, wie sich Wicklungstechnologie, Imprägnierung, Fertigung und Systemintegration optimal miteinander verbinden lassen.

NEUE VAKUUMGIESSMASCHINE NADOS 2.0 – erstmals auf der Coiltech: Nagel Technologies präsentiert die neue

Generation der Vakuumgießmaschine NaDos 2.0 – eine Weiterentwicklung der erfolgreichen Plattform zur hochpräzisen Verguss- und Imprägniertechnologie für elektrische Antriebe. Die Maschine wurde gemeinsam mit unserem Partner Lambda Resins entwickelt und wird nun erstmals im Messeumfeld vorgestellt.

HIGHLIGHTS:

– optimierte Vergussprozesse für hochbelastete elektrische Komponenten– präzise und reproduzierbare Harzverteilung– ideal für anspruchsvolle Anwendungen in modernen Elektromotoren

SERIENFERTIGUNG VON SPULEN FÜR AXIALFLUSSMOTOREN – VR-Erlebnis: WAFIOS präsentiert eine neue Produktionslösung zur Serienfertigung von Spulen aus Flachdraht – besonders relevant für Axialflussmotor-Designs. Ein besonderes Messeerlebnis: Mit der Apple Vision Pro können Besucher die Maschinen virtuell begehen und die Funktionsweise immersiv erleben.

ZU SEHEN:– VR-Präsentation der WAFIOS-Produktionslösung für Spulen aus Profildraht– digitale Maschinenbegehung und Prozessvisualisierung– Einblick in zukünftige Serienfertigungstechnologien

LIVE-DEMONSTRATION:

Modularer Werkzeugsatz von WAFIOS: Ein modularer Werkzeugsatz für die FMU E-Plattform, der eine besonders flexible Produktion ermöglicht.

IHRE VORTEILE:

– schnelle Werkzeugverfügbarkeit

– geringere Kosten bei hoher Variantenvielfalt

– maximale Flexibilität für unterschiedliche Drahtgeometrien

Besucher haben die Möglichkeit, die Biegevorrichtung live auszuprobieren und selbst mit Draht die Biegekinematik zu testen.

GEHRING INSPECTION SYSTEM (GIS) 2.0 – ein zentrales Stand-Alone Messsystem für den Einrichtbetrieb, die Vorserie und SPC-Bauteile: Gehring Technologies zeigt die GIS 2.0 Lösung für die schnelle und präzise Einzelprozess überwachung, auch geeignet für die Prüfung von SPC Werkstücken im Rahmen der Fertigungstechnologie für hoch präzise Motorenkomponenten – eine Technologie, die bereits in zahlreichen Industrialisierungsprojekten als Serienüberwachung im Einsatz ist.

Nutzen Sie auch die Gelegenheit, um mit unseren Experten über aktuelle Entwicklungen in der Elektromotorenfertigung, der Hairpin- und Axialfluss-Technologie vom Musterbau bis hin zur Industrialisierung der kompletten Produktionslinie, zu diskutieren.

MATERIALIEN UND VERGUSSLÖSUNGEN FÜR ELEKTROMOTOREN: Lambda Resins präsentiert Exponate rund um Vergusslösungen für Statoren, darunter:– vergossene Statoren– ein beleuchtetes Demonstrationsmodell zur Visualisierung des Harzflusses im Motor.

Kommen Sie vorbei – unsere Experten freuen sich auf das Gespräch. Treffen Sie uns und unsere Partner direkt auf dem Stand:

– NAGEL TECHNOLOGIES: Philipp Schuh & Team

– LAMBDA RESINS: Uwe Köhler & Team

– GEHRING TECHNOLOGIES: Marcell Wardin & Team

– WAFIOS: Philipp Vietzke & Team

Gemeinsam zeigen wir, wie sich Wicklungstechnologie, Fertigung, Imprägnierung und Systemintegration zu effizienten Produktionslösungen für die nächste Generation von Elektromotoren verbinden lassen. Vereinbaren Sie gerne vorab einen Termin oder kommen Sie spontan vorbei – wir freuen uns auf den Austausch mit Ihnen.

Neben den Exponaten auf unserem Stand erwarten Sie auch interessante Fachvorträge zu aktuellen Technologien und Trends von unserem Schwesterunternehmen Gehring Technologies und unserem Partner WAFIOS.

GEHRING

Mittwoch: 11:25 Uhr | Halle 2 | Electric Motor Industry

L. HAUSMANN

MODELING AND SIMULATION OF HAIRPIN WINDINGS

Donnerstag: 11:20 Uhr | Hall 1 | Advanced Powertrains for EV

L. SCHMID

SOLUTION FOR HIGH-POWER DENSITY HAIRPIN MOTORS – HOLISTICALLY OPTIMIZED PROCESS CHAIN FOR HOLLOW CONDUCTOR STATORS

WAFIOS
Mittwoch: 13:30 Uhr  | Halle 3 | PEM Consortium Study 2025: Innovation in Stator Technology

ADRIAN ANDACIC, Manager Technical Sales, E-Mobility

Donnerstag: 11:45 Uhr – Halle 1 | Redefining winding versatility – The FMU 40 E as the multitool of e-motor

production

TOBIAS SINGLE, Executive Vice President E-Mobility and Simon Tölke Manager – Technical Sales, E-Mobilit

Aktuelles Referenzprojekt: Zwei Maschinen, ein Meilenstein

Der erste Auftrag für die neue GHC 3.0 läuft derzeit bei einem internationalen Pumpenhersteller in Deutschland an – konkret an zwei Maschinen mit geplanter Inbetriebnahme. In diesem anspruchsvollen Retrofit-Projekt übernimmt die GHC 3.0 nicht nur die klassische NC-Steuerung, sondern auch die vollständige Honprozesssteuerung – von der Werkzeugeinstellung über die Vorschubregelung bis hin zur prozessspezifischen Parametrierung.

Gehring setzt auf vollständige Eigensteuerung

Im Unterschied zu vielen Maschinenherstellern verzichtet Gehring bewusst auf externe Standardsteuerungen und setzt stattdessen auf eine eigene, durchgängige Lösung. Die gesamte Maschinenlogik – inklusive NC-Achsensteuerung, Prozessparametrierung und Werkzeugmanagement – wird innerhalb der Gehring Hone Control (GHC) abgebildet.

Das bringt deutliche Vorteile für den Anwender:

• Tiefgreifende Prozesskontrolle: Im Gegensatz zu herstellerneutralen Lösungen liefert Gehring die vollständige Prozessintelligenz direkt mit – alle Werkzeugbewegungen, Hublängen, Zustellparameter und Messzyklen sind vollständig integrierbar.
• Hohe Kundenspezifität: Die offene Struktur der GHC erlaubt eine passgenaue Abbildung individueller Abläufe und Kundenanforderungen – ein Grad an Flexibilität, der mit Standardlösungen kaum realisierbar ist.
• Minimaler Schulungsaufwand: Bedienoberflächen bleiben weitgehend erhalten, was Umbau und Migration erleichtert.
• Komplexitätsreduktion: Aufgrund der hohen Integrationsdichte ist der Steuerungsumbau für den Kunden deutlich einfacher, als ein vergleichbarer Umbau mit externer Steuerungslogik – vor allem unter dem Aspekt der Prozesssicherheit.

„Die GHC 3.0 ist unsere Antwort auf steigende Anforderungen – technisch, wirtschaftlich und im Service“, so Gunther Dreizler, Vertrieb Retrofit, Gehring Technologies.

Neue GCU 3.0 – Eine Steuereinheit für bis zu sechs Spindeleinheiten

Herzstück des Upgrades ist die neue Gehring Control Unit (GCU 3.0). Während in früheren Anlagen für jede Funktionseinheit – Honspindel, Hubachse, Messung – jeweils eine separate GCU notwendig war, können mit der GCU 3.0 nun bis zu sechs Spindeleinheiten parallel gesteuert werden. Das reduziert nicht nur Hardwareaufwand und Installationszeit, sondern erhöht auch die Systemstabilität. Die Kommunikation erfolgt über leistungsstarke Bus-Systeme wie EtherCat, was kurze Zykluszeiten, geringe Latenz und hohe Funktionsstabilität ermöglicht.

Migration mit Weitblick: Jetzt handeln statt warten

Ersatzteile für GHC 2.3 sind zunehmend schwer verfügbar. Gleichzeitig sinkt die Zahl der Servicetechniker, die sich mit den alten Steuerungen im Detail auskennen. Die vollständige Prozesslogik der GHC 3.0 wird weiterhin in Deutschland entwickelt und gepflegt – ein echter Vorteil. „Wer jetzt migriert, reduziert Risiken, spart Wartungskosten und bringt seine Maschinen technologisch auf ein neues Level, so Gunther Dreizler.

Alles aus einer Hand – Planung, Umsetzung, Betreuung

Gehring begleitet seine Kunden umfassend bei der Migration: Mit fundierter Analyse, passgenauer Projektplanung und effizienter Umsetzung – individuell abgestimmt auf vorhandene Maschinen und Produktionsumgebungen. So wird der Umstieg zum echten Upgrade.

„Bei einem Kunden stiegen die Aufträge stark an“, berichtet Patrick Gölz, Meister der Härterei. „Das hatte zur Folge, dass unsere bisherige, 43 Jahre alte Anlage rund um die Uhr im Einsatz war, bis sie schließlich an ihre Grenzen kam.“ Die Entscheidung für eine umfassende Modernisierung war daher konsequent. Neben einem neuen Ofen wurden Gasversorgung, Kühlsystem und Halleninfrastruktur vollständig auf den aktuellen Stand der Technik gebracht. Das Ergebnis ist eine leistungsfähige, automatisierte Anlage, die präzise, wirtschaftlich und nachhaltig arbeitet – ideal für die Einzel- und Kleinserienfertigung, aber auch für größere Losgrößen.

Ein Schwerpunkt liegt auf dem Carbonitrieren, einem thermochemischen Verfahren zur kontrollierten Bildung verschleißfester Randschichten mit minimalem Verzug. Dabei diffundieren Kohlenstoff und Stickstoff bei Temperaturen von 780 bis 900 °C in die Randzone des Werkstücks. Trotz seines Namens zählt das Verfahren zu den Einsatzhärteverfahren und erreicht Einsatzhärtetiefen (CHD, Eht) bis 0,8 Millimeter. Die vergleichsweise niedrigen Temperaturen und die anschließende Warmbadabschreckung minimieren Spannungen und Maßänderungen, während Härte und Verschleißbeständigkeit deutlich steigen. „Am häufigsten werden bei uns Einhärtetiefen von 0,1 bis 0,3 Millimetern angefragt“, erklärt Gölz. „In diesem Bereich lassen sich besonders kurze Behandlungszeiten erzielen – mit hervorragendem Maß- und Formänderungsverhalten.“ Das Verfahren eignet sich insbesondere für Bauteile, die bei hoher Belastung und Dauerbeanspruchung formstabil bleiben müssen. Typische Anwendungen sind Kolben, Zahnräder, Wellen und Hebel.

Das Carbonitrieren bietet entscheidende Vorteile gegenüber dem klassischen Einsatzhärten. Die Randzone weist eine höhere Härte und eine verschleißfestere Oberfläche auf, das Verschleißverhalten der Randschicht verbessert sich deutlich. Zudem lassen sich auch kohlenstoffarme, niedrig legierte Stähle mit einem Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,25 Prozent – etwa Baustähle oder Automatenstähle – wirtschaftlich behandeln. Mit präzise steuerbaren Prozessen, einer modernen Anlagentechnik und hoher Fertigungsflexibilität ist die Härterei in der Nähe von Nagel ein verlässlicher Partner für anspruchsvolle Wärmebehandlungen – vom Einzelteil bis zur Serie, immer mit Fokus auf Qualität, Maßhaltigkeit und Nachhaltigkeit.

Im Rahmen des Besuchs hielten Wirtschaftsminister Sven Schulze, Bernd Nagel, geschäftsführender Gesellschafter der Nagel-Gruppe, und Silvio Krüger, Geschäftsführer der Gehring Production, ihre Reden vor den Mitarbeitenden des Werks. „Gehring zeigt, wie stark Sachsen-Anhalt ist, wenn regionale Wurzeln und internationale Erfahrung zusammenkommen“, betonte Wirtschaftsminister Sven Schulze. „Hier wird mit großer Fachkenntnis, modernster Technik und viel Leidenschaft gearbeitet – nicht laut, aber sehr wirkungsvoll. Dieses klare Bekenntnis zum Standort beeindruckt mich. Ich habe großen Respekt vor dem, was hier Tag für Tag geleistet wird. Solche Unternehmen braucht unser Land – weil sie investieren, Arbeitsplätze sichern und unsere Wirtschaft voranbringen.“ Bernd Nagel, geschäftsführender Gesellschafter der Nagel-Gruppe, betont bei seiner Rede die Bedeutung technologischer Offenheit: „Ob Wasserstoffmotor, Elektromobilität oder intelligente Systeme – wir dürfen uns technologisch nicht einengen lassen. Politik, Industrie und Wissenschaft müssen gemeinsam dafür sorgen, dass Ingenieurskunst und Innovationsgeist in Deutschland eine Zukunft haben.“ Diese Haltung prägt die gesamte Gruppe: Innovation, Fertigungstiefe und ein starker Fokus auf Nachhaltigkeit sichern Wettbewerbsfähigkeit und Arbeitsplätze.

Die Gäste erlebten bei einem Rundgang durch die 8.700 Quadratmeter große Produktionsstätte, wie weit Digitalisierung und Automatisierung im Maschinenbau vorangeschritten sind. Von Hon- und Endbearbeitungsmaschinen über Lasertechnologie bis hin zu Lösungen für Elektromobilität – Gehring vereint traditionelle Fertigungskompetenz mit modernster Technologie. Roboter unterstützen die Serienproduktion, Messvorgänge erfolgen auf den 1000stel Millimeter genau – ein sichtbarer Beweis für den hohen Qualitätsanspruch und die Ingenieurskultur am Standort. „Wir haben uns sehr gefreut, Wirtschaftsminister Sven Schulze bei uns begrüßen zu dürfen und in einen offenen, konstruktiven Dialog über die Zukunft unserer Industrie einzutreten“, so Iris Braun, Geschäftsführerin der Gehring Production und Gesellschafterin der Nagel Gruppe.

Investitionen in Zukunft und Nachhaltigkeit

In den vergangenen vier Jahren hat Gehring rund fünf Millionen Euro in den Standort investiert. Neben neuen Fräs-, Schleif- und Erodiermaschinen wurde ein neues ERP-System eingeführt, um Effizienz und Transparenz zu steigern. Auch Nachhaltigkeit spielt eine zentrale Rolle: Die geplante Photovoltaikanlage wird den CO₂-Fußabdruck reduzieren, während ein modernes Lagersystem die Logistik beschleunigt. Mit einer neu lokalisierten Maschinenbaureihe erschließt das Unternehmen zudem Zukunftsfelder in Maschinenbau, Chemie und Aerospace, etwa beim Honen von Hydraulikrohren und Landebeinen.

Starke Ausbildung – starke Zukunft

Besonderes Augenmerk legt Gehring auf den Nachwuchs: Aktuell werden 18 Auszubildende am Standort ausgebildet, ergänzt durch 6 weitere Azubis aus Partnerunternehmen. Die jungen Talente lernen alles von manuellen Fertigkeiten über Programmierkenntnisse und den 3D-Druck bis hin zur CNC-Technik – praxisnah, technisch anspruchsvoll und mit Begeisterung. „Zum Glück gibt es noch Jungs, die an ihren Mopeds herumschrauben“, schmunzelte Silvio Krüger, Geschäftsführer der Gehring Production – ein sympathisches Bekenntnis zur Freude an Technik und handwerklicher Präzision. Oberbürgermeister Armin Müller zeigte sich beeindruckt: „Die Firma Gehring ist als Dienstleister im Maschinenbau eine der wenigen weltweit agierenden Firmen in Naumburg (Saale) und deshalb ein Aushängeschild für unsere Stadt. Als Arbeitgeber ist das Unternehmen attraktiv und agiert bei der Ausbildung von Nachwuchskräften vorbildlich. Ich wünsche der Firma Gehring Production und der gesamten Nagel-Gruppe für die Zukunft viel Erfolg und volle Auftragsbücher.“

Gehring Production – Kompetenzzentrum mit Geschichte

Die Gehring Production GmbH + Co. KG wurde 1990 nach der Enteignung von 1948 wieder in Familienbesitz übernommen. Seit 2020 gehört sie zur Nagel-Gruppe, einem weltweit führenden Anbieter für Präzisionstechnologien mit 1.800 Mitarbeitenden an 30 Standorten.

Ein zentrales Anwendungsfeld ist der Axialflussmotor – eine zukunftsweisende Alternative zum klassischen Radialflussmotor. Besonders dort, wo kompakte Bauweise, hohe Drehmomente und geringes Leistungsgewicht gefordert sind, spielt er seine Stärken aus. Gleichzeitig bietet der Axialflussmotor einen handfesten ökonomischen Vorteil: Der Materialeinsatz sinkt spürbar. Pro Kilowatt Leistung werden deutlich weniger Kupfer, Eisen, Aluminium und Magnetmaterialien benötigt.

Die Vorteile auf einen Blick:

• Leichtbauweise
• Hohe Leistungsdichte
• Optimales Drehmoment-Gewichts-Verhältnis
• Verbesserte Energieeffizienz
• Reduzierter Rohstoffverbrauch

Doch trotz aller technischen Pluspunkte scheiterten viele Konzepte bisher an der Serienfertigung: aufwendige Klebe- und Fügeprozesse verhinderten wirtschaftliche Produktionsabläufe. Genau hier setzt Lambda Resins an – mit einem innovativen Vergussmaterial und einem integrierten Systemansatz zur thermischen und strukturellen Optimierung von Elektromotoren.

Warum der Axialmotor noch nicht in Serie ist – und wie Lambda Resins das ändern kann

Axialflussmotoren versprechen eine neue Dimension in Sachen Leistungsdichte, Bauraumoptimierung und Drehmoment – bei gleichzeitig reduziertem Materialeinsatz. Doch in der Realität sind sie bisher kaum serientauglich. Der Grund: Die komplexe Geometrie verlangt nach präziser Ausrichtung, aufwendiger Fixierung und einem hohen Anteil an Klebe- und Fügeprozessen – meist kombiniert mit thermischen Zwischenschritten. Das bedeutet: hoher Energieeinsatz, lange Taktzeiten, immense Produktionskosten.

Für industrielle Anwendungen, insbesondere im Automobilbereich, stellt das ein entscheidendes Hemmnis für die Serienfertigung dar. „Ein Antriebskonzept, das im Serientakt gefertigt werden soll, muss unter einer Minute pro Stator bleiben – davon sind die meisten Axialmotor-Konzepte derzeit weit entfernt“, so Uwe Köhler, Geschäftsführer von Lambda Resins.

Genau an diesem Punkt liefert Lampda Resins eine praxisnahe Antwort. Durch gezielte Materialentwicklung ist es gelungen, ein hochwärmeleitfähiges Harzsystem zu schaffen, das strukturell so robust ist, dass es Klebeprozesse komplett ersetzen kann. Statt unzählige Heißpressstationen für Klebestellen vorzuhalten, ermöglicht Lambda Resins den direkten Verguss ganzer Funktionseinheiten – schneller, prozesssicherer und mit drastisch reduzierter Investitionslast. Damit wird der Axialmotor nicht nur technisch attraktiv, sondern wirtschaftlich realisierbar.

Effizienzgewinne im Produktionsprozess: Weniger Teile, weniger Aufwand, mehr Kontrolle

Mit der Technologie von Lambda Resins wird der Aufbau von Axialflussmotoren radikal vereinfacht. Statt zahlreiche Einzelzähne zu kleben, zu fixieren und thermisch zu behandeln, ermöglicht das innovative Harzsystem den direkten Verguss ganzer Funktionseinheiten – inklusive Spule, Zahnstruktur und Isolation. Das Ergebnis: Wegfall zeitintensiver Klebeprozesse, robuste Baugruppen, kürzere Taktzeiten und eine deutlich höhere Reproduzierbarkeit.

Ein weiterer technischer Vorteil: Die Harze verfügen über ein thermisches Ausdehnungsverhalten, das sich ideal an die verwendeten Metallkomponenten anpasst. Klassische Schwachstellen wie Rissbildungen oder Delaminationen gehören damit der Vergangenheit an – selbst unter den enormen Quer- und Kippkräften, die durch hochfrequente Magnetfelder im Betrieb entstehen.

Auch im Design schafft der Vergussprozess neue Freiheitsgrade: Durch den Wegfall von Klebeverbindungen, Halteplatten und Isolationsstrukturen können zahlreiche Bauteile eingespart werden – darunter aufwendig zu montierende Busbar-Halterungen und kostspielige Abdeckplatten aus GFK oder CFK. Letztere sind nicht nur teuer, sondern auch anfällig für Brüche unter Schwingungsbelastung. Ihr Entfall ermöglicht es zudem, den Luftspalt zwischen Spule und Magnet um über 60 Prozent zu reduzieren – mit spürbaren Auswirkungen auf die Effizienz: mehr Drehmoment, höhere Leistung oder geringerer Stromverbrauch bei gleicher Performance.

Diese technologischen Vorteile schlagen sich auch in der Produktionsplanung nieder: Während klassische Fertigungskonzepte für Axialmotoren über 100 Heißpressstationen benötigen würden, um Taktzeiten unter einer Minute zu realisieren, genügt beim Vergussansatz von Lambda Resins ein Bruchteil der Infrastruktur. Der Platzbedarf sinkt, der Energieverbrauch ebenfalls – und OEMs gewinnen an Flexibilität und Wirtschaftlichkeit.

Mehr als nur Material: Wie Lambda Resins zum Systempartner für die Elektromobilität wird

Im Unterschied zu klassischen Harzlieferanten beschränkt sich Lambda Resins nicht auf das Bereitstellen von Material und Datenblättern. In enger Zusammenarbeit mit der international tätigen Nagel-Gruppe und deren Schwesterunternehmen Gehring Technologies wurden spezifische Prozess- und Anlagentechnologien entwickelt, die eine prozesssichere und durchgängig automatisierbare Integration des Gießharzes in bestehende und neu konzipierte Fertigungslinien ermöglichen. „Wir liefern nicht nur ein Material – wir liefern eine Lösung. Von der Konstruktion und Prototypen über die Vergussstrategie bis hin zur Produktionslinie begleiten wir unsere Kunden als Partner,“ erklärt Uwe Köhler, Geschäftsführer von Lambda  Resins.

So wurde unter anderem eine modulare Maschinenplattform entwickelt, die den Vergussprozess automatisiert und dabei kritische Parameter wie Füllvolumen, Temperaturführung und Aushärtung präzise steuert. Ergänzt wird dies durch konstruktive Beratung: Lambda Resins analysiert gemeinsam mit Kunden vorhandene Designs und zeigt auf, wie sich durch konstruktive Optimierung das volle Potenzial der Harze ausschöpfen lässt – zum Beispiel durch Reduktion der Wandstärken, Integration thermischer Pfade oder Substitution ganzer Bauteilgruppen.

Technologie mit messbarem Effekt: Performance-Gewinne in der Praxis

Die Anwendungsbereiche sind vielfältig. Lambda Resins begleitet heute Projekte in den Bereichen Motorradantriebe, Nutzfahrzeugkomponenten, Industrieantriebe, Bootsanwendungen und Luftfahrt – und ist seit 2023 darüber hinaus auch bei mehreren Formula Student Teams als Entwicklungspartner aktiv. Besonders eindrucksvoll: Bei einem Motorradmotor konnte ohne jegliche mechanische Änderung allein durch den Einsatz des Gießharzes eine Leistungssteigerung von bis zu 40 Prozent erzielt werden. Möglich wurde dies durch die verbesserte Wärmeabfuhr und die daraus resultierende Reduktion des elektrischen Innenwiderstands – ein physikalischer Effekt, der sich direkt in erhöhtem Drehmoment und besserem Wirkungsgrad niederschlägt. „Wir treten regelmäßig den Beweis an, dass unser Harz nicht nur technisch funktioniert – es erzeugt unmittelbare Performance-Vorteile. Das spricht sich herum – wir sind mittlerweile ein kleiner Geheimtipp,“ so Köhler.

Ein Ansprechpartner, ein Prozess, ein System

Die Nagel-Gruppe bietet in Zusammenarbeit mit Lambda Resins und Gehring ein vollständiges Systemangebot für den Elektromotorenbau – von der Harzentwicklung über die Prozessintegration bis hin zur Linienplanung. Durch die Bündelung von Werkstoff-, Maschinen- und Anwendungskompetenz erhalten Kunden eine lösungsorientierte Komplettbetreuung aus einer Hand. Das reduziert Abstimmungsaufwand, Schnittstellenprobleme und Reibungsverluste – und steigert die Marktreife und Investitionssicherheit bei innovativen Motorkonzepten.

Lambda Resins als Enabler für die Serienreife des Axialmotors

Der Wandel in der Antriebstechnik wird nicht allein durch neue Motorenkonzepte vorangetrieben – er braucht auch neue Materialien und Prozesse, um die Technologie in Serie zu bringen. Lambda Resins liefert genau das: Hochleistungsfähige Harzsysteme, kombiniert mit Prozess- und Fertigungskompetenz – speziell für die Anforderungen moderner Axialflussmotoren. Für OEMs und Zulieferer, die den Schritt in Richtung Effizienz und Produktionsreife gehen wollen, ist Lambda Resins und die Nagel-Gruppe ein verlässlicher und visionärer Partner.

Profile

Lambda Resins GmbH ist eine Tochter der UNICAST GmbH in Kerpen. Die UNICAST ist ein Dienstleister für die Entwicklung und den Verguss von elektrotechnischen Bauteilen. Seit 2005 bedient die UNICAST GmbH viele Industriezweige mit Expertise rund um die Themen Gießharz, Entwicklung und Verarbeitung. Dazu zählen auch kundenspezifische Entwicklungen oder Modifikationen von Polyurethan- und Epoxid-Harzsystemen. „Die hohen Anforderungen unserer Kunden haben uns motiviert, speziell im Bereich von hochwärmeleitfähigen Polymeren zu forschen und zu entwickeln. Nach und nach bildete sich ein schmaler Pfad, der ganz andere Ergebnisse zutage brachte, als das, was üblicherweise zu erwarten war. Das Ergebnis war ein äußerst stabiles Gießharz mit Wärmeleitfähigkeiten von 7-8 W/m*K. Wir hatten bis dahin schon unzählige Motorstatoren vergossen, aber die Performanz dieses Harzes war schlicht unglaublich“, so der Geschäftsführer Köhler

Durch den Erfolg und die bestehenden Kontakte zur Firma Nagel Technologies GmbH, hat man dann auf Geschäftsführerebene gemeinsam eine Strategie entwickelt, die letzten Endes zum Joint Venture zwischen der Nagel Gruppe und Unicast geführt hat. Die dabei entstandene Firma Lambda Resins GmbH, an dem beide Firmen gemeinschaftlich beteiligt sind, ist der Hersteller von Lambdapox. Lambda Resins GmbH entwickelt, produziert, und vertreibt dieses Produkt weltweit. Lambda Resins GmbH wird auch in Zukunft viele neue Produkte entwickeln. Das Hauptziel dieser Harzlösungen ist es, moderne elektrotechnische Hochleistungsprodukte und Bauteile mit einem verbesserten Wärmemanagement noch leistungsfähiger zu machen.

Gehring

Mit über 90-jähriger Erfahrung entwickelt Gehring unter anderem Technologien für hocheffiziente konventionelle und elektrifizierte Antriebsstränge. Mit den Prozessen Laseraufrauen, Beschichten und Honen bietet das Unternehmen innovative Lösungen für Verbrennungsmotoren als Antwort auf aktuelle Anforderungen der Automobilindustrie. Die Produktionstechnologie für den Elektromotor ergänzt das Portfolio und setzt wegweisende Zeichen für die zukünftige

Ausrichtung des Unternehmens. Als weltweites Unternehmen ist die Gehring Gruppe in Schlüsselmärkten der Automobil- und Zulieferindustrie, Hydraulik und Pneumatik sowie der Luft- und Raumfahrttechnik global vertreten. www.gehring-group.com

Innovationskraft bündeln – Marktchancen erweitern

Die Beteiligung markiert einen wichtigen weiteren Schritt für die Nagel Gruppe, die als globaler Technologieführer in der Feinstbearbeitung mit den Technologien Honen und Superfinishen seit Jahrzehnten Maßstäbe setzt. Neben diesen etablierten Geschäftsfeldern treibt Nagel auch hochmoderne Roboterlösungen und Laserbeschichtungstechnologien konsequent voran. Bernd Nagel, Geschäftsführer der Nagel Technologies GmbH, betont: „Mit FLP gewinnen wir einen hochspezialisierten Partner, der unsere Expertise in der Präzisionsbearbeitung ergänzt und uns im Rahmen unserer Transformation weltweit neue Marktsegmente erschließt.“

Vorteile für Kunden: mehr Technologie, mehr Märkte

Durch die Beteiligung erhält FLP Zugriff auf die internationalen Produktionsstandorte und die weltweite Vertriebsstruktur der Nagel Gruppe. Damit können die hochpräzisen FLP-Lösungen künftig in noch mehr Märkten verfügbar gemacht werden. Gleichzeitig profitieren Nagel-Kunden von einer Erweiterung des Portfolios im Bereich Feinschleifen, Läppen und Polieren. „Nach 30 Jahren erfolgreicher Unternehmensgeschichte schlagen wir mit Nagel ein neues Kapitel auf. Wir erhalten Zugang zu einer globalen Plattform und erweitern unsere Möglichkeiten erheblich – ohne dabei unsere Unabhängigkeit und die bewährte Unternehmenskultur aufzugeben“, so Thomas Rehfeldt, Geschäftsführer der FLP Microfinishing GmbH.

Kontinuität und Zukunftssicherheit

FLP wird auch künftig vom bisherigen Geschäftsführer und Mitgesellschafter Thomas Rehfeldt geleitet. Die Zugehörigkeit zu einer soliden und weltweit tätigen Unternehmensgruppe ermöglicht die konsequente Weiterentwicklung des Produktprogramms und das Erschließen neuer Märkte. Für Kunden und Partner bedeutet das: noch mehr Stabilität, langfristige Planungssicherheit und weltweiten Zugang zu einem erweiterten Technologieportfolio, das höchste Präzision und Produktivität garantiert.

Ein starkes Signal für den Weltmarkt

Die Zusammenarbeit von Nagel und FLP unterstreicht die strategische Ausrichtung beider Unternehmen: Technologische Spitzenleistungen, globale Marktpräsenz und der konsequente Ausbau von Innovationsführerschaft. 

Profil FLP Microfinishing GmbH

Seit über 30 Jahren steht die FLP Microfinishing GmbH für höchste Präzision, Innovationskraft und kundenorientierte Lösungen in der Feinschleif-, Läpp- und Poliertechnologie. Das Unternehmen hat sich als international anerkannter Spezialist für die Plan- und Planparallelbearbeitung etabliert und entwickelt maßgeschneiderte Systeme, Prozesse und Technologien für die Erzeugung hochpräziser Oberflächen im Nano- und Subnanometer-Bereich. Mit den drei Geschäftsfeldern Maschinenbau, Microzerspanung und der Lieferung von Verbrauchsmaterialien, Werkzeugen und Systemlösungen bietet FLP ein Komplettpaket für die Lösung komplexer Bearbeitungsprozesse. Das Portfolio reicht von Einzelbearbeitungen in Laboren und Werkstätten bis hin zu vollautomatisierten Fertigungslösungen für die Großserienproduktion in der Automobilindustrie, die Bearbeitung von Großbauteilen in der Luft- und Raumfahrt sowie Anwendungen im hochpräzisen Maschinenbau für die Bearbeitung von Halbleitern. FLP Microfinishing GmbH steht für einen hohen Innovationsgrad, aktives Wachstum, kundenorientierte Systemlösungen, höchste Qualität und ist ein verlässlicher Partner für zukunftsweisende Präzisionstechnologien in vielen Schlüsselbranchen.